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氮化硅主要由氮化硅组成，耐热冲击性和高温强度。这些特性使其成为汽车发动机和燃气轮机中的理想材料。它可用被应用于涡轮增压器转子、柴油发动机中的发热插头和带电插拔中，还被用于很多其它不同应用中。（欲知详情，请随时联系我公司wx。）
【氮化硅陶瓷特点】
1、氮化硅在高温下具有高强度和断裂韧性。它被用作为汽车发动机、燃气轮机和燃烧室零部件中的高温结构件。
2、氮化硅的热膨胀系数小，同时具有的耐热冲击性。
【氮化硅陶瓷工艺特点】
1、成型工艺
陶瓷快速无模成型工艺简介
立体光刻成型（SL）
将陶瓷粉与可光固化的树脂混合制成陶瓷料浆。铺展在工作平台上，通过计算机控制紫外线选择性照射溶液表面。含有陶瓷的溶液通过光聚合形成高分子聚合体结合的陶瓷坯体。通过控制平台在z方向的移动，可以使新的一层溶液流向已固化部分表面。如此反复循环，终就可以形成所需的陶瓷坯体。
喷墨打印成型（I-JP）
该技术是将待成型的陶瓷粉与各种有机物配制成陶瓷墨水，通过打印机将陶瓷墨水打印到成型平面上成型。目前喷墨打印成型技术可以采用连续式喷墨打印机和间歇式喷墨打印机。连续式喷墨打印技术具有较高的成型效率，而间歇式打印技术具有较高的墨水利用率，而且可以方便的实现对陶瓷部件成分的逐点控制。
2、烧结工艺
反应烧结法(RS)
是采用一般成型法,先将硅粉压制成所需形状的生坯,放入氮化炉经预氮化(部分氮化)烧结处理,预氮化后的生坯已具有一定的强度,可以进行各种机械加工(如车、刨、铣、钻). 后,在硅熔点的温度以上;将生坯再一次进行完全氮化烧结,得到尺寸变化很小的产品(即生坯烧结后,收缩率很小,线收缩率< 011% ). 该产品一般不需研磨加工即可使用。反应烧结法适于制造形状复杂,尺寸的零件,成本也低,但氮化时间很长。
热压烧结法(HPS)
是将氮化硅 粉末和少量添加剂(如MgO、Al2O3、MgF2、Fe2O3 等),在1916 MPa以上的压强和1600 ℃以上的温度进行热压成型烧结。英国和美国的一些公司采用的热压烧结氮化硅 陶瓷,其强度高达981MPa以上。烧结时添加物和物相组成对产品性能有很大的影响。由于严格控制晶界相的组成,以及在氮化硅 陶瓷烧结后进行适当的热处理,所以可以获得即使温度高达1300 ℃时强度(可达490MPa以上)也不会明显下降的氮化硅系陶瓷材料,而且抗蠕变性可提高三个数量级。若对氮化硅 陶瓷材料进行1400———1500 ℃高温预氧化处理,则在陶瓷材料表面上形成Si2N2O相,它能显著提高氮化硅 陶瓷的耐氧化性和高温强度。热压烧结法生产的氮化硅 陶瓷的机械性能比反应烧结的
氮化硅 要,强度高、密度大。但制造成本高、烧结设备复杂,由于烧结体收缩大,使产品的尺寸精度受到一定的限制,难以制造复杂零件,只能制造形状简单的零件制品,工件的机械加工也较困难。
3、生产工艺流程
按工艺可以分为反应烧结制品、热压制品、常压烧结制品、等静压烧结制品和反应重烧制品等。其中，反应烧结是一种常用的生产氮化硅耐火制品的方法。
反应烧结法生产氮化硅制品是将磨细的硅粉（粒度一般小于80μm），用机压或等静压成型，坯体干燥后，在氮气中加热至1350～1400℃，在烧成过程中同时氮化而制得。采用这种生产方法，原料条件和烧成工艺及气氛条件对制品的性能有很大的影响。
【氮化硅陶瓷实拍图】
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【氮化硅陶瓷制备】
制备方法:氮化硅陶瓷的制备技术发展很快,由于氮化硅是强共价化合物,其扩散系数、致密化所的体积扩散及晶界扩散速度、烧结驱动力很小,这决定了纯氮化硅不能靠常规固相烧结达到致密化。目前氮化硅陶瓷烧结工艺方法主要有:常压烧结、反应烧结、热压烧结、气压烧结等。
气压烧结法:近几年来,人们对气压烧结进行了大量的研究,获得了很大
的进展。气压烧结氮化硅在1 ~10MPa气压下,2000℃左右温度下进行。高的氮气压抑制了氮化硅的高温分解。由于采用高温烧结,在添加较少烧结助剂情况下,也足以促进氮化硅晶粒生长,而获得密度> 99%的含有原位生长的长柱状晶粒高韧性陶瓷. 因此气压烧结无论在实验室还是在生产上都得到越来越大的重视. 气压烧结氮化硅陶瓷具有高韧性、高强度和好的耐磨性,可直接制取接近终形状的各种复杂形状制品,从而可大幅度降低生产成本和加工费用. 而且其生产工艺接近于硬质合金生产工艺,适用于大规模生产。
【氮化硅陶瓷性能】
氮化物陶瓷 1．氮化硅陶瓷 它是以氮化硅为主要成分的陶瓷，按其制造工艺不同可分为热压 烧结氮化硅（β - 氮化硅）陶瓷和反应烧结氮化硅（α - 氮化硅）陶瓷。 热压烧结氮化硅陶瓷组织致密，气孔率接近于零，强度高。反应烧 结氮化硅陶瓷有20%～30%气孔， 特点：氮化硅陶瓷硬度高，摩擦因子小，只有0.1～0.2，具有 自润滑性；蠕变抗力高，热膨胀系数小，抗热振性能在陶瓷中佳， 比Al2O3瓷高2～3倍；化学稳定性好，抗氢氟酸以外的各种无机酸和 碱溶液的侵蚀，也能抵抗熔融非铁金属的侵蚀；同时具有的电 绝缘性能。
【氮化硅陶瓷应用及用途】
应用领域
1、航天领域
航空制造是制造业中高新技术集中的领域，属于制造技术，是新材料、新工艺和新技术的。以飞机的涡轮发动机为例，阐述航空制造中氮化硅的应用。
飞机涡轮发动机
以飞机的涡轮喷气发动机为例，压气机零部件温度在650℃以下，目前主要采用钛合金、铝合金及耐热钢。燃烧室燃烧区温度高达1800-2000℃，引入气流冷却后，燃烧室壁温仍然在900℃以上，常用高温合金（镍基及钴基合金）板材制造，为防止燃气冲刷、热腐蚀和隔热，常喷涂防护层，现采用弥散强化合金无需涂层可制备耐1200℃的燃烧室。
机构陶瓷氮化硅耐热，可在1400℃时仍然有高的强度、刚度（但超过1200℃时力学强度会下降），但比较脆，使用连续纤维增强的增强陶瓷可应用于涡轮部件，特别是小发动机的陶瓷叶片，涡轮外环和空气轴承。此外，氮化硅陶瓷比密度小，密度仅为钢轴承的41%，可有效降低飞机发动机重量，减低油耗。
2、机械工程领域
氮化硅陶瓷摩擦系数小，有自润滑性，强度高，热膨胀系数小，体积受温度变化小，有效防止球/密封环卡死，可制成轴承滚珠及机械密封环。
氮化硅强度大，可用于轴承制造，可承受严酷的工作环境，工作寿命也一般轴承，但制作成本也比较高。
传统的阀门是金属材料，由于受金属材料自身限制，金属的腐蚀破坏对阀门耐磨性、可靠性、使用寿命具有相当大的影响；一些应用于石油工业的金属阀门易受到化学腐蚀，失去工作能力。而氮化硅陶瓷优良的耐腐蚀性、耐磨性、抗高温性，能够胜任这一领域。
氮化硅具有耐磨，耐热性，用作蒸汽喷嘴，在800℃的锅炉工作半年后无明显损坏。其他耐热蚀合金喷嘴在同样条件下只能使用1-2个月。
另外氮化硅材料制作的粉碎刀片在食品加工也广泛应用，可大限度的减少杂质污染食品，刀片性也比较好。
3、超细研磨领域
氮化硅硬度高，硬度仅次于金刚石，立方氮化硼。因其消耗非常低，降低了研磨介质的磨损及对研磨材料的污染，有利于获取更高纯度的超细粉体。
氮化硅研磨球
据说氮化硅24小时的磨耗只有百万分之一，这种说法虽然有待考核，但据小编在一线人员处了解到的信息，氮化硅的磨损的确是惊人的低的。
4、汽车内燃机材质
目前汽车内燃机耐热部位制造材料为镍基耐热材料，工作温度在1000℃左右。若采用陶瓷材料，则可以将工作温度提高到1300℃，使发动机效率提高30%左右。陶瓷具有较高的高温强度和热传导性，可延长发动机的使用寿命。
汽车内燃机图示
目前内燃机使用的陶瓷材料有：氧化物基陶瓷、碳化物基陶瓷及氮化物基陶瓷（氮化硅），阻碍陶瓷发动机实用化的主要障碍是陶瓷的脆性和由此导致的低可靠性。若能解决这个问题，将会给人类社会的发展提供强大的推动力。
5、柴油机电热塞（预热塞）
在严寒时期柴油发动机冷却时，电热塞为提升启动性能提供热能。同时，要求电热塞具有快速升温和持久保持高温状态的特性。
氮化硅电热塞
氮化硅陶瓷电热塞升温至1000℃时间（2s）比金属电热塞(3s)快，氮化硅工作温度（约1200℃）比金属电热塞工作温度（约1000℃）高。
除此之外氮化硅还可以做发热体，广泛应用于直热及贮水式、节能快热式电热水器，快热式液体加热、电暖、冷热饮机、空调加热器，直热水龙头、恒温器、蒸气发生器等家用、工业、商务用电热器行业。
6、冶金领域
利用氮化硅陶瓷材料的化学稳定性好及其的机械性能，氮化硅此阿里哦在冶金领域得到广泛的应用。氮化硅具有的热氧稳定性，抗热氧化温度可达1400℃，使用温度达1200℃。在中性或者还原气氛中使用温度可达1800℃。此外氮化硅热膨胀性小，可用于极冷急热的工况环境。
7、机床切削刀具
在现代化加工过程中，提高加工效率的有效方法是采用高速切削加工技术。氮化硅刀具特别适合于铸铁、高温合金的粗精加工、高速切削和重切削，其切削度比硬质合金刀具高几倍至十几倍氮化硅具有非常高的耐磨性，它比硬质合金有更好的化学稳定性，可在高速条件下切削加工并持续较长时问，比用硬质合金刀具平均提率3倍以上。
它可以实现以车代磨、以铣代抛的“硬加工技术”及“干切削技术”，提高零件加工表面质量。实现干式切削，对控制环境污染和降低制造成本有广阔的应用前景。
金属切削加工
陶瓷刀具材料是很有前景的高速切削刀具材料，在生产中有广泛的应用。在德国约70％铸件加工的工序是由陶瓷刀具完成的，日本陶瓷刀具的年消耗量占刀具总量的8％左右。因此，我国氮化硅陶瓷刀具发展空间很大。
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公司主要从事高性能陶瓷新材料及其产品的开发、生产与销售主营产品：氮化硅陶瓷，
