树脂砂铸造HT250机床床身铸件单件20T以内

1 提高渣铁分离效果
高炉熔炼过程中产生的渣是生铁锭含渣量的主要来源。要想减少生铁锭中的含渣量，要稳定高炉的炉况，保持合适的出铁温度，确保渣铁分离。
与此同时，应加强在主铁沟的渣铁分离效果。可采用Γ型主铁沟。其区别于传统主铁沟的特点是将下渣沟的排渣口加宽， 并使溢流渣坝远离主沟中心线，排渣口底部是5°到30°的斜坡。渣流在主沟内成90°改变方向，渣中铁粒受惯性影响，很快沉降，极有利于渣铁分离。
确定主出铁沟的截面尺寸，降低铁液流速，依据相关资料，要使渣中带铁率小于0.1%，主铁沟中铁液流速应低于1.7 m/min。可利用给出的主沟截面参考公式，确定主铁沟截面的尺寸。
在主铁沟中段再增加一个挡渣板。主要用于减少后续渣铁流对渣铁静置分离效果的影响，同时可以调整挡渣板与主沟长度方向的夹角，引导渣铁流的流向，减少对撇渣器横梁的冲击。挡渣板的宽度应为主沟宽度的1/2左右，可利用材质轻的耐火材料，直接漂浮在主沟中，实现该功能。采用以上工艺措施，渣滓铁出现量减少了80%。
2 改善铁液的流动状态
出铁温度不但影响渣铁分离效果，而且影响铁液的流动性。当出铁温度控制不当时，铁液流动性极差， 炉前工人需不断疏导铁液， 生铁锭表面质量极差。适当增加铁液的过热度， 可以改善铁液的流动性，但过热度过高容易发生缩孔缩松等缺陷。
要确保高炉铁液的出炉温度，当某炉的铁液较少时，铁液的温度低、流动性差，生铁表面质量相应很差。这主要是由于工人不按要求提早开包眼造成的。所以要求当铁液达到高度时才能开包眼。
可以采用模具化流嘴设计，改善流嘴处的铁液流动状态。由于大多数流嘴是由炉前工人手工制作，散水面的高度、宽度，散水面侧壁的斜度、捣实程度等都因人而异，普遍存在的问题是流嘴偏心。
在这种情况下，铁液旋转时其速度不断变化，流动状态不稳定。为此可采用类似于铸件造型时的工艺，以标准的模型来制备流嘴，也可以用耐火材料预先制成标准件使用。
1 旋涡铁特征
生铁表面有旋涡状痕迹，表面极不光洁，与“渣子”铁相似，但表面的粗糙并不是由渣子造成，而是多伴有析出性气孔。
旋涡铁产生的原因，主要是由于浇注时模具尚未烘干，当铁液浇入模具后，模具内腔上附着的水分短时间内急剧沸腾、蒸发，形成气泡，从铁液中向外溢出，使铁液在模具内不断翻滚，随着铁液的逐渐冷却凝固，便会在铁块表面形成漩涡状痕迹。
造成模具不干燥的因素：
①冷却喷淋水提前开启或喷淋水量过大；
②喷浆量过大，模具不易干燥。
2 解决的方法
由于在通常的小高炉生产的工艺中，生铁锭的冷却是依靠喷淋水，所以，当浇注后的块模具到达后一道喷淋水处时，要准时打开喷淋水。如果铸铁机操作人员提前开启冷却喷淋水，将使一些没有被生铁锭预热的铸铁模内沉积冷却水，而当没有达到预热温度的模具经喷浆后，水分难以干燥，终导致浇注后产生旋涡铁。因此，要准确控制喷淋水开启时间，每一块模具都是达到预热温度后再喷浆。
另一种方法是分段喷淋。比如分为两段喷淋，刚开始浇注时仅用段（半）喷淋水进行喷淋冷却，等1块模具到达后1道喷淋水处时，再打开后一段（半）喷淋水。
喷淋水水量的调节也应分阶段进行。现场观察发现，浇注后的段时间（10 min左右）内，铁液流量较大，使铸铁机转速较快。这时需要把冷却水开到大，才能使落入铁仓的铁块达到冷却温度的要求。
但等堵上铁口后，铁液缓冲包内的铁液逐渐减少，铁液流速相应下降，此时如果保持前面的冷却水量，就会使部分模具积水，不易干燥。故喷淋水的调节至少应分为两个阶段，以堵铁口时刻为粗略的分界线。鉴于本厂之前喷淋水的调节阀门调节精度不高，且调节不便，尤其是冬季，水汽严重，不仅阻碍工人的操作视线，同时带来安全隐患。在技术改造过程中，将喷淋水调节阀门全部布置到铸铁机控制室内，并要求调节阀门有足够的调节精度，喷淋水水量相应变化处在一个稳定值。这样，工人不用频繁观察水量大小，而是通过调节阀门角度来粗略控制水量的大小，实现喷淋水的分段控制。之后拟通过在铸铁机机尾部安装摄像头，以观察模具干燥程度，从而进行适当调整。