卧室湿式球磨机粉碎矿石物料球磨机实验型节能球磨机

磨机广泛应用于选矿厂、耐火材料厂、水泥厂，玻璃厂等工业部门细磨中等硬度物料之用。球磨机的操作属于生产实践中实际经验积累技术，而这方面的技术经验在各类书籍上没有具体的阐述。本文做了论述。
机器的结构和工作原理：主要是由给料部、进料部、筒体部和出料部等工作部分以及铀承部、传动部、减速机、连轴器等传动部件组成的。筒体是用钢板焊成、两端用螺栓分别与进、出料中空轴相连接，并水平的支撑在两个轴承上，在进、出料中空轴颈内部又装有可换的衬套并把他用作进出料的通路。简体内壁装有高锰钢衬板及白口铁衬板。筒内装有一定数量的研磨介质(钢球)及待磨物料。当简体以选得的正确速度绕水平轴旋转时，用与离心力的作用，使混合物的质点在筒体内上升到一定的高度，然后自筒体内壁断离而沿抛线的轨迹下落，物料的磨细，一方面是由于落到物体上沉重的介质的撞击作用而破碎，另一方面物料在介质与介质问和介质与简体内壁间压碎及物料在简体内滚动而磨碎，连续工作的磨机，被磨物料从磨机进料端不断的连续给人，磨细的产品借助连续给人物料的催力、水力(湿法生产)或风力(干法生产)以及提升格子板的提取作用从磨机另一端排出机外。

1.球磨机的使用

(一)起动前的准备：

1.检查各润滑点的润滑油是否油位适当，不足时添加。

2.检查球磨机内钢球填充率是否符合要求。

3.检查磨体衬板螺栓、磨头与筒体连接螺栓等处螺栓是否有松动并可靠拧紧。

4.将人孔盖可靠严密地固定。

5.检查简体螺栓孔和人孔等处有否漏粉现象并排除之。

6.次试运转或长期停磨后再次起动时应向两端中空轴承上浇少量润滑油，并用人工盘磨一周，或“点动”旋转一周，确认无异常现象。

7.和前后有关工作岗位取得联系，得到允许起动的信号后才能起动磨机。

(二)起动的顺序：

1.起动粉料输出设备。

2.起动球磨机。

3.起动喂料机。

(三)停机的顺序：

1.停止喂料机。

2.停止球磨机。长期停磨应将钢球和物料清空。

3.输送机继续运转至机上物料排出完后再停车。

4.球磨机使用中应注意现象：

操作人员掌握的口常调节重要参数，是直接体现球磨机的操作水平，磨矿利用率高低的重要内容。主要有：球磨机给水大小、球磨机排矿口处冲水大小。给矿量大小。

球磨机胀肚：与厂家生产的球磨机质量及用户使用的球磨机时间长短有很大关系，球磨机胀肚的先兆表现为：其一是看球磨机给矿口是否吐料，其二是听球磨机声音，若球磨机胀肚，声音变小变闷，其三是看球磨机电流控制柜，特别要强调的是，若球磨机胀肚，其电流值变小，其原理是：球磨机胀肚，是因为球磨机中的矿址较多，钢球、矿石随着球磨机桶体一起进行运转，球磨机排矿口的矿石粒度变粗，这时，球磨机做功变小，在由电能转化成动能变小，电能也相应变小，在电压一定下，电能变小、引起变化的是电流值变小。

3.球磨机的实际应用

3.1球磨机磨粉的控制难度：

1)现有的球磨机从其运行特性来看，噪音是一个变化显著的参数，它是以磨机内物料量为墓础的。但由于球磨机内的运行环境复杂和测量手段有较大的误差。所以该方案可能会有一定的局限性。

2)球磨机的唐粉控制系统实际是多输人、多输出的多变量、强耦合、大惯性、大延时的时变系统。采用常用的PID控制强行割裂各变量之间的关系，不但得不到较好的效果，还极易造成系统的不稳定。

3)球磨机的磨粉控制，除了被控参数给料量，：供风量的扰动外。还受到钢球量、物料的粒度及含水量的影响。

3.2现有磨粉系统的工艺：

3.2.1一般磨粉系统的操作种是采用球磨机入出口压差为控制参数;第二种是采用手动操作，依靠操作者的经验进行控制。这两种方法存在控制精度低，磨粉产量及质量较难控制，对制品的质量影响较大。

3.2.2自动控制系统的组成：控制系统由软硬件两部分组成，分别介绍如下：

A.控制系统的软件构成：

软件的控制策略拟采用仿人智能控制方案。它是依据智能控制的原理，仿造人的思维对球磨机进行智能解耦，以球磨机的安全、可靠运行，其软件核心是由智能逻辑判断器和智能算法控制器组成。

智能逻辑判断器的设计依据是操作人员的操作经验，根据输入量误差和其变化量制定相应的控制策略，原则为：

1)根据球磨机发出的噪音信号，调整控制圆盘给料机的下料量。使料量达到稳定范围。

2)调整风量档板，控制两个回路使其达到平衡。智能算法控制器是根据球磨机系统的耦合情况，将控制器分为三个子回路，每个回路均采用智能算法，并根据其输入的变化情况选择相应的算法，达到仿人控制的目的。

B.控制系统的硬件构成：

控制系统的硬件是由.PLC、仁位计算机、隔离及变换器、变频器、噪音及变换装置、流量计、电动挡板阀、电动蝶阀、负压变送器等设备构成。新构成的控制系统能够较全面地检测磨粉工艺的关键参数，通过这些参数的检测给PIC及计算机提供足够的信息，以便控制系统进行综合处理，给出准确的控制信号，使磨粉系统能按照预先的控制要求上作。