双螺杆造粒机厂家

双螺杆造粒机螺杆元件排列基本原则：
1．螺杆杆在啮合处的速度相反，一根螺杆要把物料拉入啮合间隙，而另一根螺杆把物料从间隙中推出，结果使物料从一根螺杆转到另一根螺杆，呈“∞”形前进。由于啮合区间隙很小，啮合处螺纹和螺槽的速度方向相反，因此具有很高的剪切速度，有很好的自洁作用，即能刮去粘附在螺杆上的任何积料，从而使物料的停留时间很短，所以工程塑料造粒机主要多用于混炼和造粒。
2、熔融段：齿形盘和捏合盘则可用来加速物料的熔融和混合，在实际中一般采用正向输送元件来分隔混合元件。以避免在熔融区产生较大的温度梯度；
3、混合段：分布混合：采用窄片，较小错列角元件分散混合：采用宽片，较大错列角元件、左旋输送捏合盘或多齿的齿形盘
4、排气段：在排气口前，通常设置反螺纹元件形成对熔体的封堵，使物料得以充满螺槽。对于脱挥干燥用的挤出机，要设置多个排气口，因而可以采用反向捏合盘与反向螺纹元件交替使用的方法，在排气段中间通常设置槽深的大螺距输送元件；
5、熔体输送段：可采用齿形盘元件来提高熔体的均化质量，同时配用小螺距螺纹元件来加强正向输送能力。
双螺杆造粒机螺杆各个工作段：
螺杆的加工一般包含了：喂料段（预热与固体输送），熔融混合段，侧喂料段（部分情况为排气段），分散/均化段，脱挥发份段，排料增压段。
I：喂料段：双螺杆的喂料是饥饿式喂料设计,产量与螺杆的转速关系不大。因此,我们能够对双螺杆的的物料停留时间、填充程度和能耗进行严格控制.当然，理想的操作条件是当喂料达到饱和的时候，这个时候挤出机的生产能力得到了充分的发挥。在螺杆组合中，喂料段的主要功能是吃进物料和进行固体输送；同时喂料段对压实固体床。喂料段的功能：输送功能，是靠摩擦拖拽输送来实现。
II：熔融段：这一段的主要工作是将上游喂料段输送过来的熔体/树脂混合物充分熔融并进行初步的混合工作。完成这两个功能主要依靠啮合块来完成。由于需要完成初步的熔融（这是本段主要的目的），这里的啮合块大多为大角度大厚度的啮合块，例如：45度角的啮合块和60度角的啮合块。通过加热片以及机械能转化的热能，将树脂完全熔融。
III：侧喂料：这一段的主要工作是排除熔体中可能含有的小分子挥发物及加入其余的添加剂。通常在此段会采用大导程螺纹元件，降低熔体在此处的螺槽充满度并直接与双螺杆的外部工作环境直接接触，有利于挥发份的排除，同时也为即将加入的其余组分提供容纳的空间。通常在此处会加入的成分有：液态阻燃剂，粉末状填料，各种纤维。加入的方式也分别有：熔体泵泵送方式，侧喂料螺杆喂入方式和长纤维缠绕加入方式。
侧喂料螺杆喂入粉体或者短切纤维：由于这种情况下喂入的多为粉末状填料或者短切纤维，尤其是粉末状填料中夹带的空气会由于下游压力的出现而逆向螺杆的输送方向排气导致此处出现熔体堵塞、溢料情况。因此在加入此类添加剂的时候，需要在改善输送螺纹的输送能力的同时，尽量避免压缩段的过早出现。
IV：分散/均化段：这一段的主要工作是对上游输送过来的熔体及填料、纤维进行分散、浸润、打散工作。通常需要四到六组啮合块来完成。啮合块可以采取集中排列的方式，也可以采取分散排列的方式。通常情况下本段的啮合块排列方式多为分散排列方式，即：啮合块-螺纹-啮合块的排列方式。通过这种方式，能够减少过度剪切导致树脂过热分解、纤维长度损失过大以及填料的过度剪切出现团聚的情况。同时分散排列啮合块也有利于避免过高的剪切应力区出现，降低能耗。这里值得提出的是长纤维加入后的分散情况。不同的树脂具有不同的密度，即使是同样质量比的情况下，低密度的树脂中纤维所占有的体积比例要高密度树脂中纤维的体积比例。因此在加工不同密度树脂的纤维增强型材料过程中，需要根据纤维所占有的体积比例来决定啮合块的数量和排列。
V:脱挥发份段：这一段的主要工作是通过真空负压的作用，让熔体中夹带的小分子物质从熔体的表面挥发出来并从熔体体系中抽取出来，为下一段的建压挤出段做准备。通常情况下此段的螺杆组合与侧喂料/排气段类似，需要注意的是抽真空的辅助设备的安装方式。虽然此段只是与真空泵相连，但是长期的工作条件下，泵体及连接管道内部完全可能存在一些未充分抽取的低分子液体，胶体等污染源。因此保持泵体及连接管道的洁净及率的排除效率是加工安全性所的。
VI：排料增压段：这一段的主要工作是压缩熔体建立一个稳定的压力区，为熔体从双螺杆的口模挤出做后的准备。通常是采取逐步提高压缩比的方式来实现。小导程螺纹元件能够更快的建立压力，但是压力的建立还需要熔体的输送来实现。大导程螺纹元件虽然具有比小导程螺纹元件具有更高的输送能力，但是同时也存在着比小导程螺纹元件更高的压力敏感性。因此适当的螺纹组合是建议一个并稳定的压力区所的。