长治生产橡胶筛网规格

耐磨橡胶筛网的优点：
1、使用寿命长、耐磨：耐磨橡胶筛网由于有橡胶的特性，所以使用寿命较长，承载能力大，其使用寿命与普通金属筛网相比增加了2~3倍左右，由于耐磨橡胶筛网使用钢丝绳、钢板等为骨架材料，能够在使用过程中高强度地吸收金矿石所带来的冲击力，因而耐磨橡胶筛网具有很高的拉伸强度，承载能力能够达到金属筛网的2.5倍以上；
2、使用成本低：耐磨橡胶筛网的重量轻、能够减轻筛机的负荷，节约电耗，其安装简捷，且制造成本较低，维修更换更加方便，耐磨橡胶筛网由于出色的耐磨性能使维修工作量大幅下降，降低了维修量和由于停产维修造成的损失，且维修量大幅下降，维修和更换的次数减少，这样企业的使用成本较金属筛网降低不少；
3、筛分：耐磨橡胶筛网的筛面内拥有自洁性能，可以让矿石不堵孔，所以筛分，由于原生橡胶的弹性体及自身良好的弛张性能，可以在动态的情况下有效地避免堵孔现象的发生，耐磨橡胶筛网能够在0. 1mm~ 170mm范围内进行各种物料的筛分，无论干筛还是湿筛都毫不影响筛分效率；
4、适用范围广，可匹配度高：耐磨橡胶筛网的适用范围广，能够适用于任何型号的振动筛机并可量机制作，这样企业在原有的振动筛机上可更换耐磨橡胶筛网来使用；
5、筛分精度高：耐磨橡胶筛网的生产工艺采用模具浇注成型工艺，制作工艺特别，孔径设计合理并且非常准确，所以尺寸的颗粒不会堵塞筛孔，这样筛网筛下物料的粒度能够很好地符合企业的要求；
6、工作噪音低：耐磨橡胶筛网在工作时，符合规格的环境噪声标准，根据实际测定，同样的筛机使用耐磨橡胶筛网可比金属筛网降低噪音5~20分贝，且粉尘飞扬的情况大大减少，从而使企业拥有一个安静的生产现场。

橡胶筛网具有以下优点：
1、筛网可以在模压工艺中增加各种不同的骨架材料，延长使用寿命；
2、筛网重量较轻便于现场装卸；
3、筛网阻力大，可降低噪音；
4、筛网可根据物料的形状设计出不同的孔形，筛孔愈大，单位筛网面积的生产率愈高，筛分效力也越好，但筛孔的大小取决于采用的目的和要求；
5、筛网由于有橡胶的特性，所以使用寿命较长，承载能力大。

橡胶筛网原材料的塑炼
生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼；这样,在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时,在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性〔渗入纤维织品内和成型流动性。
将生胶的长链分子降解,形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下,通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用,使长链橡胶分子降解变短,由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气,在热和氧的作用下,使长链分子降解变短,从而获得可塑性。

橡胶制品分类（二）
橡胶制品按原材料分，橡胶制品可分为干胶制品及胶乳制品两大类。凡以干胶为原料制得的橡胶制品统称干胶制品，如轮胎、胶带、胶管等。这类产品产量占橡胶制品产量的90％以上。凡直接从胶乳制得的产品统称胶乳制品，如胶乳手套、气球、海绵等。这类产品产量不到橡胶制品总产量的10％。
橡胶制品按生产方法分，橡胶制品可分为模型制品和非模型制品。凡橡胶在金属模型中定型并硫化的制品，均可统称为模型制品，如轮胎、橡胶密封制品及橡胶减震制品等。但在橡胶工业中习惯地将模型制品理解为除轮胎以外的橡胶模型制品。凡不在模型中定型并硫化的产品，统称为非模型制品，如胶带、胶管、胶布、胶辊等。有的橡胶制品（如胶鞋等）可用模型法和非模型法生产。

橡胶筛网在加工时，橡胶为何要塑炼
橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶临时失掉其弹性而使可塑性增大，以知足制造过程中的工艺要求。如：
使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚，形状稳固，增添压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗透纤维，并能提升胶料溶介性及粘着性。自然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不必定塑炼，国产标准颗粒胶，标准马来西亚橡胶（SMR）。

橡胶筛网在生产上，容易出现的问题：脱胶 及解决方案
橡胶-金属粘接不良
橡胶与金属的粘结是橡胶减震产品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。
橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法
1 胶浆选用不对。解决方法：参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
2金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现。解决方法；粗化金属表面，金属粘结表面一定的粗糙度。常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌.金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等
3胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等。解决方法；注意操作，防止胶浆漏涂、少涂。
涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败。要一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层
4配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致。解决方法；改进配方以有充足的焦烧时间。模具、配方改进，胶料以快的速度到达粘结部位。尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键。改进硫化条件（温度、时间和压力）。减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结。胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5压力不足。解决方法；增大硫化压力。注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足。模具配合紧密，防止局部压力损失过大
6胶浆有效成分挥发或固化。解决方法；硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长
7有已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混炼胶，随橡胶一起硫化，由小面积脱胶，引起制品大面积剥离。解决方法； 加强物料管理