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涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是早开发的水性涂料，它的主要特点是涂装,经济安全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的机械化输送方式，运行平稳、快速便捷,采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。
涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，采用不锈钢网链输送，运行平稳，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续。

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自动线的基本规格包括生产线长度、宽度、高度以及喷涂工位数量等。生产线长度根据生产需求和场地条件来确定，一般可以定制不同长度的生产线以满足不同生产规模的需求。生产线宽度和高度则根据被喷涂物体的尺寸和喷涂工艺要求来设定，确保物体能够顺利通过生产线并完成喷涂作业。喷涂工位数量也是根据生产需求来设定的，可以根据需要增加或减少工位数量。



喷漆自动线的喷涂设备是其核心部分，其规格直接影响到喷涂效果和生产效率。喷涂设备的规格包括喷涂机的型号、喷枪数量、喷涂压力、喷涂速度等。喷涂机的型号可以根据不同的涂料种类和喷涂要求来选择，例如水性涂料和油性涂料需要不同类型的喷涂机。喷枪数量则根据喷涂面积和喷涂效率来设定，多个喷枪可以同时工作，提高喷涂速度。喷涂压力和喷涂速度也是根据具体工艺要求来调整的，确保涂层均匀、光滑。



喷漆自动线的传输设备用于将被喷涂物体从一个工位传输到另一个工位，其规格包括传输方式、传输速度、传输精度等。传输方式可以是链条式、滚轮式或悬挂式等，根据被喷涂物体的形状和重量来选择适合的传输方式。传输速度则根据生产需求和喷涂工艺要求来确定，既要生产效率，又要避免过快导致喷涂不均匀。传输精度也是非常重要的，确保物体在传输过程中能够准确地对齐到每个工位，喷涂质量。

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在底漆与面漆之间还要有一层中涂漆，如果说把汽车涂装加工看作是房屋建设，那么底漆喷涂就像是夯实地基，而中涂漆的喷涂则是树立梁柱，梁柱的稳固程度将直接决定了终面漆喷涂的呈现效果。在底漆喷涂完毕之后，由于各种因素的影响，会不可避免的出现一些划痕或者点坑，而中涂漆可以利用自身良好的填充性历来进行弥补，确保表面的光滑性。尤其是一些轿车的漆面处理对于光滑平整度要求很高，这就直接凸显了中涂工艺的重要性。当然，单纯探讨中涂漆自身的性能并没有太大的意义，一种好的中涂漆应当要与底漆做好融合，并且可以为面漆的喷涂提供完好的表面。



（三）面漆工艺
汽车的面漆是呈现在消费者面前直观的涂层，相关工艺的处理效果直接影响着汽车终的装饰性和美观性，许多价格昂贵的汽车在这一部分都有着非常复杂的处理过程，在过去，常见的面漆材料主要是氨基烘漆、双组份脂肪族聚氨酯以及丙烯酸烘漆这三种，但是随着消费者的喜好逐渐发生变化，近些年来金属漆越来越受到青睐，因此相关的技术发展也越来越成熟，当然，受限于金属漆更高的成本，因此，这一类面漆处理的工艺依旧只在中汽车当中出现，低端汽车的面漆材料还是以成熟工艺为主。

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）涂装工作人员有必要经过防火安全知识的教育训练，并经考试合格后方能从事出产操作。

（2）涂装车间有必要树立严格的安全操作规程和防火制度，并随时查看贯彻执行情况，不能麻痹大意。

（3）涂装施工场所，禁止吸烟和禁止带着打火机、火柴等引燃之物。

（4）涂装车间需动火检修焊接时，有必要先办理动火同意手续，同意后应中止涂装作业。动火前应先将作业场地30米以内的漆垢及各种可燃物质清扫干净，漆桶、漆槽要加盖密封，其空气中有机溶剂蒸汽浓度不得爆破下限的1/3，以防动火时引起火灾。

（5）喷涂车间有必要设置强力通风设备，自然通风条件要好。调漆房、喷漆室以及烘干室，除应设部分通风外，还应随时测定混合气体浓度，以防到达风险极限。如有火灾风险，立即关闭通风设备。

（6）涂装车间除了进行出产直接需求的资料外，不得积存大量易燃及可燃资料，避免引起火灾。

（7）防撞击火花。在涂装和涂装车间内禁止进行可以发生火花的工作不能用铁棒敲打开封的金属漆桶，不要穿带铁钉的鞋和使用易产生火花的工具。需要敲打时，使用铜制工具，可避免撞击火花的产生。

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早年，自行车工件以钢铁件为主，要经过除油、除锈、磷化、钝化等工艺。除油、磷化主要是含磷物质，除锈主要为酸洗，采用盐酸或硫酸工艺。捷安特在前处理方面的环保历程经历了几个阶段，先是酸洗时使用缓蚀酸雾抑制剂，降低了酸雾的排出量，针对排出的酸性气体，再经过碱性喷淋水洗塔中和后排放。其次对于钝化处理，采用弱碱性含磷物质代替了六价铬钝化剂，消除了六价铬的重金属污染。再其次，针对磷化，采用低温、常温磷化，在配方里增加络合剂减少了沉渣的形成，不对磷化槽进行整体排放。再就是采取每隔一段时间将上层清液抽岀，清理掉磷化槽的沉渣后再把上层清液打回补加药剂的方式，减少整槽药剂的排放对水的污染。脱脂剂采用无磷脱脂剂，减少了含磷废水的排放。近些年，锆系与硅烷药剂的兴起，捷安特也对此进行了积极探索与研究，采取硅烷锆盐复合皮膜工艺，先后解决了硫酸酸洗后皮膜耐蚀性差、易返锈以及工件接触点生锈的问题，将硅烷锆盐复合皮膜颜色也做到了与常温磷化类似的灰白色，喷漆后复合防锈效果达到基本一致。钢铁工件的前处理采用无磷脱脂、硫酸+缓蚀抑雾剂+喷淋水塔、硅烷锆盐复合皮膜工艺，为无磷、无氮、无辂、少酸雾的环保工艺。

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粉末涂装工艺适合大批量很少换色的生产，自行车行业要应用的产品也要是能足够大的订单（一个颜色订单量少，换色太频繁）。还有就是低温固化，不仅可以减少碳排放，同时可以适合与更多的油漆、贴纸配套。这两年粉末涂料的金属装饰效果、低温化以及粉末设备的快速换色工艺精进，有很大突破，已经有厂家开发出130℃/20min固化的粉末，30～40μm膜厚的粉末涂料、以及实现10min快速换色，粉末涂料在自行车行业的应用制约会越来越少。

1.2 UV固化涂料
UV固化是早应用于木板行业的涂装工艺，其特点是固化速度极快，但耐冲击性差。传统涂料设计为室内产品，选择的树脂耐候性较差，有完全无溶剂的也有加入一部分溶剂调整作业性的。固化需要UV光照射，对工件的形状有一定的要求，或者对灯管的布设位置要求较高，要能够喷到漆的地方都照射到才能确保固化完全。近些年有涂料厂家也开始研发室外型的UV固化涂料，自行车行业国内还没有报道有使用的，在台湾有公司在使用。


1.3高固体分涂料
自行车常用的油性涂料，一般固体分在50%左右，金属效果要求高的珠银粉漆在40%左右，稀释后固体分大多在20%～30%之间。针对底漆与金油，开发固体分在65%以上的高固体分涂料，减少溶剂含量，从而减少VOC的排放量。80%以上固含的高固体分涂料，研究过程发现，满足施工黏度要求的涂料其固化程度不够，性能达不到要求，还待持续研究。

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