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冷弯成型过程中，金属板材的利用率相对较高，因为该过程不涉及材料的熔化和重新凝固，避免了材料在加热和冷却过程中的损失。此外，的弯曲控制减少了废料和余料的产生。

由于冷弯成型是在常温下进行的，不需要加热设备，因此能够显著降低能源消耗和减少二氧化碳等温室气体的排放。这对于实现绿色制造和可持续发展具有重要意义。

解结的方法是 a：（如图1）变形区中性层计算准确，变形区内用料计算准确，滚轮加工对称度好。 b：不变形区域尽量不受压（如滑轨底部），装配时上下滚轮各区域间隙保持一致。 c：材料咬入前，应根据前道滚压状态，设置引导斜口，在稳定受压前，材料在滚内滑移平稳。 5、生产中弯曲扭曲的问题，主要是受力不平衡产生的，左右受力不平衡，左右弯曲，上下受力不平衡，产生扭曲。解决方法：设计受力均衡，加工准确，安装调整方便。 6、滚轮加工准确度是关键，为此，制作工具在投影仪下，放大20倍进行检测。 7、主传动边，采用滚子锥轴承，确保主轴径向跳动在0.04MM以内外，主轴不会左右窜动，普通球轴承自身存在间隙，在传动中不能避免轴向窜动。

在操作冷弯成型机时，需要确保设备处于正常状态，并清理工作环境。然后，根据要求的成型形状，调整好设备的刀具和辅助装置。接下来，将待加工的金属板材放置在设备上，并穿戴好个人安全防护装备。按下启动按钮后，设备开始工作，根据指示线和标记线对齐刀具，慢慢进行弯曲成型。操作完成后，停止设备的工作。

冷弯型材的次公开报导是1855年美国纽约修建办公大楼时用了铆接工字梁。连续辊弯成型机组1910年始建于美国，此后冷弯型材生产则大力发展起来。与热轧型材比，冷弯型材尺寸、外表光洁、具有热轧无法生产的异形断面形状、相同重量下抗弯和抗扭性能好，因而使用冷弯型材能节约金属30%以上。此外生产方式简单，设备投资不大。故冷弯型材生产不断得到发展。一般产钢国家冷弯型材占轧材总量的2%～4%（高达5%）。

常用的是低碳钢、铝、铜等板带材，此外还有不锈钢、钛金属、复合金属的板带。碳钢板带厚度为0.15～3.2mm，热轧板带厚度为1.2～25.4mm。铝板带厚度为0.13～25.4mm。据报道，不少国家已能生产厚达32mm的冷弯型钢。原料宽度根据成品的断面展开长度确定，由纵剪机剪成板带材进入成型机组，由一对相对转动的成形辊依次弯曲成所要求的成品形状，如图1所示；板料的成形过程如图2所示。

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