陕西无溶剂涂料稳定性高

无溶剂环氧陶瓷涂料功能用途：无溶剂环氧陶瓷涂料广泛应用于管道、罐、槽、水泥地的内防腐，输送污水、饮用水、中水的钢管、铸铁管、混凝土管内涂层，其卫生安全性检验符合《人民共和国卫生部国家涉及饮用水卫生安全产品卫生许可批件》。
无溶剂环氧陶瓷涂料组成成份：无溶剂环氧陶瓷涂料由环氧树脂、石英粉、助剂及固化剂组成。无溶剂环氧陶瓷涂料产品为配套产品，可分为CYG-17.1型黑色环氧陶瓷涂料和CYG-17.2型白色环氧陶瓷涂料。
无溶剂环氧陶瓷涂料性能特点：
1、无溶剂环氧陶瓷涂料涂层致密、坚韧、耐磨、耐水、耐化学介质腐蚀性均很好。
2、无溶剂环氧陶瓷涂料涂层表面平整、光滑、无流挂、无气泡附着力强。
3、无溶剂环氧陶瓷涂料安全保环。可用于饮用水管道防腐。
无溶剂环氧陶瓷涂料施工参考：
1、 铸铁管内表面打磨
无溶剂环氧陶瓷涂料涂覆前，对铸铁管内表面进行干法打磨，并将管内所有杂物清理干净。管内部应有大于衬层厚度50%的金属凸瘤等。
2、 铸铁管或钢管内表面喷砂处理
将所有内表面喷砂处理至达到GB/T8923的Sa2.5级（近白级）。
3、 铸铁管或钢管内衬
① 将铸铁管或钢管加热至70℃后吊上转台。
② 将无溶剂环氧陶瓷涂料的A、B组分在搅拌状态下分别加热至40-60℃。
③ 罐子在转台上旋转，将无溶剂环氧陶瓷涂料按比例混合均匀的喷涂到保持65-70管子的内表面，并将一次喷涂的内衬层在固化后达到规定的厚度。
④ 管子在转台上继续旋转，鼓入50-65℃的热风到管内，等内表面无溶剂环氧陶瓷涂料固化后转入养生炉，在20℃上至少保持24h，使内衬充分固化。
无溶剂环氧陶瓷涂料技术指标：见表格
无溶剂环氧陶瓷涂料技术指标
检测项目
性能参数
检测方法
涂料外观
A组分
黑褐色粘稠软膏
目测检查
B组分
CYG-05.1
黑色粘稠软体
目测检查
CYG-05.2
白色粘稠软体
目测检查
涂料石英砂体积含量
≥20%
附录D
干燥时间
（23℃）
表干
≤1h
GB/T1728
实干
≤16h
GB/T1728

特点
(1)具有的机械强度和刚度
陶瓷耐磨涂料主要由耐磨骨料和结合系统组成，密度非常大，无大的宏观缺陷，强度可达130Mpa，是一般混凝土和耐火浇注料无法企及的，主要是采用了离子化合物和部分人工合成共价化合物，其离子键结合牢固，所以强度和刚度很大，可有效抵御物料的冲击力和剪切应力。而结合系统由于采取复合强化措施和特殊处理，形成化学结合，致使其强度很高。

(2)具有优良的韧性和抗震性
由于陶瓷耐磨料采用无定向刚纤维和定向网状增强措施，通过耦合进一步改善韧性，所以断裂韧性强，可有效防止冲击力造成的破损和剥落。另一方面由于离子键和其共价键为强结合键，键能比较高，低温对其影响很小，而且它的振动频率，常温难以对其构成威胁，不会产生热震损毁。

(3)整体性好
由于耐磨陶瓷涂料采取了双重补强措施，有的甚至采取了多种补强措施，有效地改善了材料性能。而且陶瓷材料低的膨胀系数等，使其体积稳定，不可能产生裂缝，因而整体性好，另外施工为整体施工，无接缝出现，因而整体性进一步提高。


01瓷釉防霉防腐涂料是由改性高分子树脂，其他改性树脂颜料填料，助剂，溶剂等与固化剂配套组成双组份防腐防霉涂料。

参数规格
1 瓷釉涂料涂层表面平整、光亮、饱满、具有瓷釉感。

2 涂层具有良好的附着力、耐磨性、柔韧性，克服了瓷釉易存龟裂的缺点。

3 涂层具有X异的耐水、耐蒸汽、耐油、耐碱其它介质的性能。

4涂层表面的污物可用肥皂、洗涤剂等除去，不影响外观。

5易返修，长期使用后，可方便地进行重涂，翻旧如新。

适用范围
输水管道 —— 降低管道水流阻力，提高输水量，减少砂子、铁锈的沉积，延长水管使用寿命。
蓄水池、污水池、饮用水池 —— 具有防渗、防水、防腐作用，表面易清洗，抑制微生物的生长。

混凝土墙面地面 —— 啤酒厂、食品厂、饮料厂、纯净水厂、制药厂、医院制剂室及其它厂房。
涂装说明
1 混凝土表面含水率应低于8%，打磨除去混凝土表面松动层，凹陷或裂缝处应修补后涂装；玻璃钢表面要进行拉毛处理；
钢铁表面喷砂除锈达到Sa2.5X或手工除锈St3X，涂两道防腐底漆和两道中间漆。

2 施工条件：环境温度10℃-35℃，相对湿度85%以下；露天作业时，雨、雪、风沙等恶劣天气，严禁涂装。

3. 涂料配比：组份 A : 组份 B == 100 : 25 （以标签标注为准）

4 涂料配制：使用前将组份 A 搅拌均匀后，按比例加入组份 B 再混合搅拌均匀，熟化15min即可施工。施工粘度用X稀释剂调节，用量不X过10%。混合后的涂料在适用期内（6 h）用完。
5 干燥时间：表干≤4h ；实干≤24h。
6 施工方法：高压无气喷涂、有气喷涂、滚涂和刷涂。
7 涂装间隔：以涂层表干（4h）。不大于7天，若涂层干硬则需进行拉毛处理。
8 涂料用量：在干膜厚度40um的条件下，理论用量为10.2 m2/kg。实际用量会因不同因素影响而不同，如涂装方法、施工环境、被涂物结构及表面平整性等，通常比理论用量多30%-80%

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