湖北常备AKV230H2.0朗盛朗盛PA66

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注塑件产生裂纹怎么办

在工艺操作方面，通过降低注射压力来减少残余应力是一种简便方法，因为注射压力与残余应力呈正比例关系。如果塑件表面产生的裂纹四周发黑，即表明注射压力太高或加料量太少，应适当降低注射压力或增加供料量。在料温及模温较低的条件下成型时，为使型腔充满，必然要采用较高的注射压力，致使塑件内残余大量应力。

对此，应适当提高料筒及模具温度，减少熔料与模具的温差，控制模内型胚的冷却时间和速度，使取向的分子链有较长的恢复时间。

此外，在补料不足，不使塑件产生收缩凹陷的前提下，可适当缩短保压时间，因为保压时间太长也容易产生残余应力引起裂纹。 塑库网

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注塑件产生裂纹怎么办
外力导致残余应力集中。

塑件在脱模前，如果脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不够，顶杆设置的位置不合理或安装倾斜，平衡不良，模具的脱模斜度不足，顶出阻力太大，都会由于外力作用导致应力集中，使塑件表面产生裂纹及破裂。

一般情况下，这类故障总是发生在顶杆的周围。出现这类故障后，应认真检查和校调顶出装置。顶杆设置在脱模阻力大的部位，如凸出，加强筋等处。

如果设置的顶杆数由于推顶面积受到条件限制不可能扩大时，可采取用小面积多顶杆的方法。

如果模具型腔的脱模斜度不够，塑件表面也会出现擦伤形成褶皱花纹。在选定脱模斜度时，考虑成型原料的收缩率以及顶出系统的结构设置，一般情况下，脱模斜度应大于0.85%，小型塑件的脱模斜度为0.1~0.5%,大型塑件的脱模斜度可达2.5%。塑库网

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：

模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：

①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。

②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。

③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时在脱模后24小时以后)。

④按实际收缩情况修正模具。

⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：

各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：

温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS(尤其耐冲击型及MFR值较高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA等塑料的流动性随温度变化较大。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。

压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。

模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力(如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。来源于塑库网