国圻钢塑复合管,广东东莞涂塑钢管价格

防腐钢管用途主要是可有效的防止或减缓腐蚀延长钢管的使用寿命，降低钢管运行成本，下面我们具体介绍一下防腐钢管用途与优势。
　　防腐钢管用途：广泛应用于长距离输水、石油、化工、天然气、热力、污水处理、水源、桥梁、钢结构，海洋输水打桩等管道工程领域。
　　防腐钢管优势：
1、结合钢管的机械强度和塑料的耐蚀性于一体
　　2、外壁涂层达2.5mm以上，耐划伤、耐磕碰
　　3、内壁摩阻系数小，0.0081-0.091，降低能耗
　　4、内壁达到卫生标准
　　5、内壁光滑不易结垢，具有自清洁功能。
　　防腐钢管分类很多，环氧沥青防腐钢管有其特殊的用途，适用于输油、输气、输水管道，自来水、煤气、管道、炼油厂、化工厂、污水处理厂的设备和管道的防腐，亦可作为海洋石油钻井平台及船舶水下部的防腐及矿山、井下设备的防腐。

大部分环氧树脂涂料都是以高相对分子质量环氧树脂为成膜基料的，而高固体分改性环氧铝粉漆采用的是以低相对分子质量碳氢树脂改性的成膜物，不含沥青致癌物，不用异氰酸酯固化，具有的表面润湿性和渗透性，涂层附着力，漆膜坚韧耐磨，与阴极保护系统相容性好，可以在冬季低温时固化。涂膜中加入铝粉，增强了防水耐蚀性能。 埋地钢质管道由于处于埋地环境，不可能进行重涂，因此要求采用重防腐涂装系统，同时要与阴极保护系统相容。漆膜要坚韧耐磨，不因搬运、安装和回填等产生漆膜损伤。由于受施工场地的条件限制，涂料要易于施工，好喷涂2道即可达到规定膜厚，缩短施工周期。而玻璃布增强的沥青或环氧煤沥青防锈漆，涂层系统高达11道工序。高固体分改性环氧铝粉漆体积固体含量高达87%、溶剂含量仅为13%，为环保型涂料。喷涂一道干膜厚度即可以达到150~350um。碳氢树脂改性使涂膜具有良好的低表面处理性能，即使在打磨到St2~3级的钢材表面，仍然有仍然有的附着力和长效耐久的防腐蚀性能，这对于埋地管道的焊缝补口和漆膜损伤部位的修补显得特别有利。
　　然而，由于埋地管道要求超长期防腐20~30年，并且由于施工现场工期紧，工作任务大，因此推荐全面喷砂到Sa2.5，仅对补口处等部位做机械打磨处理。
　　熔结环氧粉末外涂层技术在海底管线中的应用
　　在海洋石油工程中，防止材料腐蚀是一项重要的课题，目前主要以涂层作为防护手段。环氧粉末是一种由环氧树脂、固化剂填料和颜料等组成的单组分、热固性粉末涂料。熔结环氧粉末涂层具有热固性交联分子结构特点以及与钢的某种程度的化学键结合特性，作为防腐层具有优良的性能，因此被越来越多地应用于长距离输送油气管道的防腐。国外20世纪80年代就用熔结环氧粉末外涂层取代其他防腐涂层，90年代以来，在新制定的海洋工程项目中，管道的防腐基本都采用熔结环氧粉末外涂层技术。
　　1981年，英国Marather石油公司成功地在北海安装了一条熔结环氧粉末和水泥配重涂层管线（直径为762mm）近年来，随着国内对管道防腐重要性认识的提高及管道防腐技术的发展，也开始采用熔结环氧粉末外涂层技术。2005年，我国杭州湾和镇海海底管线项目的海底管线全部采用熔结环氧粉末外涂层和混凝土配重涂层管线，目前已铺设完成并投入运。
　　大量的应用表明，熔结环氧粉末涂层是海底管道防腐的理想手段。 双层环氧粉末外涂层的特点： 双层环氧粉末外涂层是采用静电喷涂技术，将环氧粉末喷射到预热钢管的表面，利用环氧粉末的热固性交联分子结构特点以及与钢的某种程度的化学键结合特性，使环氧粉末熔结固化反应后形成坚硬而致密的立体结构防腐层。 静电喷涂技术的基本原理是，环氧粉末由压缩空气输送到喷枪前端，粉末在喷枪出口处通过高压静电而产生空气电离层，此时粉末粒子带有电荷，而钢管外表面带有相反的电荷，飞向钢管表面的粉末粒子在静电力和黏结力的作用下，吸附在钢管表面，形成一层厚度均匀的涂层。

钢管按用途可分为：管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管等。

　　在实际使用TPEP防腐钢管中可能存在的问题：
　　如果在消防救灾过程中出现上述情况，延误救灾，后果将不堪设想。
　　由于镀锌钢管防腐性能差，长期受到水的侵蚀，涂塑钢管的内表面易生锈，锈层脱落后容易堵塞喷头。
　　涂塑钢管表面结垢后，容易使管材的内径缩小或堵塞，使输水、气量减少基至无法输送，影响实际使用效果上面是TPEP防腐钢管的相关事项，希望能对您有所帮助。

3.1.1 钢管应符合现行有关标准的规定，并有出厂合格证。
3.1.2 应对钢管逐根进行外观检查，不合格的钢管不能涂敷防腐层。
3.2 防腐层材料
3.2.1 一般规定
3.2.1.1 防腐层的各种原材料均应有出厂质量证明书、检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
3.2.1.2 防腐层的各种原材料均应包装完好，并存放在阴凉、干燥处，严防受潮；防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。
3.2.1.3 对同一牌（型）号的每一批涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的聚乙烯混合料，在使用前均应由通过计量认证的检验机构，按本节中规定的性能项目进行检测，性能达不到规定要求的不能使用；性能达到规定要求的，按本标准第3.3节的规定进行适用性试验。
3.2.2 环氧涂料
3.2.2.1 采用液体环氧涂料作三层结构底层时，使用无溶剂型环气涂料。经选定涂料，应进行适用性试验，满足各项要求后方可使用。
3.2.2.2 采用环氧粉末涂料作三层结构底层时，环氧粉末涂料的质量应符合表2的规定，熔结环氧涂层的性能应符合表3的规定。

4.1 钢管表面的预处理应符合下列规定。4.1.1 在防腐层涂敷前，应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理。涂敷二层结构防腐层和三层结构防腐层时，其表面预处理的质量应分别达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2级和Sa21/2级要求，三层结构防腐层要求锚纹深度达到50~75μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。4.1.2 表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。4.2 开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。4.3 应用的热源对钢管加热至合适的涂敷温度。4.4 三层结构防腐层涂敷环氧涂料时，环氧涂料应均匀地涂敷在钢管表面。4.5 底层采用环氧粉末涂料时，涂敷在环氧粉末胶化过程中进行；底层采用液体环氧涂料时，涂敷应在环氧涂料终凝前进行。4.6 聚乙烯层的包覆可采用纵向挤出工艺或侧向缠绕工艺。公称直径大于５００mm的钢管，宜采用侧向缠绕工艺。4.7 采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。4.8 聚乙烯层包覆后，应用水将钢管冷却至温度不60℃。三层结构防腐层采用环氧粉末涂料作底层时，涂敷环氧粉末至对防腐层开始冷却的间隔时间应确保熔结环氧粉末涂层固化完全。4.9 防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的聚乙烯层。管端预留长度应为100~150mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于45°的倒角。4.10 管端处理后，根据用户要求可对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。防锈可焊涂料应按产品说明书的规定涂敷。

6.1 检验合格的防腐管应标有产品标志，并随带产品合格证，产品标志应包括制造厂名、产品名称、产品规格和生产日期。产品合格证应包括生产厂及厂址、产品名称、产品规格、防腐层结构、防腐层等级、防腐层厚度及检验员编号等。 6.2 挤压聚乙烯防腐管的吊装应采用尼龙吊带或其他不损坏防腐层的吊具。6.3 堆放及运输时，防腐管底部应采用两根支垫垫起，技垫间距为4~8m，支垫小宽度为100mm，防腐管离地面不得小于100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等，运输时，宜使用尼龙带捆绑固定。