淬火后车螺纹用什么材质刀具-硬车削淬火钢滚丝轮的螺纹加工刀具

　　淬火后车螺纹用什么材质刀具-硬车削淬火钢滚丝轮的螺纹加工刀具

　　淬火后车螺纹用什么材质刀具?淬火车螺纹的加工难点：

　　1.硬度高，42CrMo、GCr15和高速钢等钢材淬火后硬度高，一般在HRC60，HRC62度以上，普通合金刀片根本车不动，早期只能依靠磨削，加工效率低下，严重影响生产效率。

　　2.光洁度要求高，如滚珠丝杠螺纹滚道，要求表面粗糙度Ra0.8以内，甚至要求达到Ra0.4，而且滚珠丝杠螺纹滚道的齿形尺寸公差要求非常严格，一般刀具很难达到，要么就是加工效果不稳定，刀具度差。

　　随着近几年超硬材料刀具的应用普及，现在立方氮化硼刀片BN-S20或BN-H10已能实现对高硬度大直径硬材料的螺纹切削。

　　钢材(如42CrMo、GCr15和高速钢等)经淬火后硬度高，抗拉强度大，相对延伸率小。因此，对此类淬火钢件的螺纹加工采用焊接式硬质合金车刀切削性能差，度低，光洁度差，不能满足生产的要求。

　　对于螺距大的大型滚珠丝杠、高速钢轧辊等淬火件，采用BN-H10或BN-S20材质立方氮化硼车刀、成型刀加工螺纹，硬度高刀具型号，光洁度高，工件表面粗糙度可达Ra0.8-Ra0.4以内，而且可以较高的速度加工HRC60-62度的高硬度钢件，切削，欢迎致电华菱超硬推荐选择更合是淬火后车螺纹刀具。

　　华菱超硬镶嵌式CBN刀具BN-H20牌号精车滚丝轮螺纹的切削参数：

　　加工工件：滚丝轮螺纹

　　加工材质：Cr12MoV

　　工件硬度：HRC59

　　刀具型号：BN-H20 TNGA160404

　　切削参数：ap=0.2mm，Fr=0.08mm/r，Vc=70m/min

　　加工效果：在华菱超硬CBN刀具BN-H20牌号的切削速度高出硬质合金刀具2倍的基础上，加工工件数量是硬质合金刀具的15倍，而且硬质合金属于崩损破裂。而华菱超硬CBN刀具BN-H20牌号属于正常磨损。

　　螺纹切削方法：

　　1、螺纹切削

　　一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。

　　2、螺纹车削

　　在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹，生产，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级;在化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。

　　3、螺纹铣削

　　在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。

　　4、攻丝和套丝

　　攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。

　　套丝是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的方法虽然很多，但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。

　　延伸阅读：淬火钢硬切削方案

　　华菱超硬为淬火钢领域提供硬车、硬铣、仿形加工、切槽、螺纹加工等CBN刀具，并且形成了从连续到断续，从粗加工—超精加工一整套的硬切削刀具方案供用户选择，在齿轮/齿轮轴，同步器，轴承，丝杠，模具等领域具备丰富的硬切削经验，以下是华菱超硬CBN刀具硬切削淬火钢的部分案例：

　　(1)同步器硬车槽方案

　　切槽工序采用BN-H10成型切槽刀生产节拍提高，效率提高。切槽工序采用CBN标准刀片VNGA1604，切削性能稳定，。

　　(2)滚珠丝杠硬车和螺纹加工(车螺纹、车螺旋槽)方案

　　硬车端头(轧制丝杠)，常用刀片型号：BN-S20 CNMN120708/04，改善加工工艺，提高生产效率。

　　螺纹加工，常用整体聚晶CBN刀片SNMN090404等型号，亦可定制BN-H10成型刀进行仿形加工，生产，刀具度高，抗震性好不碎裂。

　　(3)淬硬模具硬车、硬铣方案

　　铣削：采用整体聚晶CBN刀片，相较于某品牌CBN刀具寿命更长，单件刀具费用更低。

　　车削：采用复合式CBN刀片，相较于某品牌CBN刀片，刀具寿命提高4倍，并属于正常磨损。

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