电话机底座注塑模设计

本文前半部分阐述了落料、冲孔、弯曲复合模的结构设计及工作过程，通过工艺分析，采用落料冲孔弯曲工序，通过冲裁力、顶件力、压料力、卸料力、弯曲力等计算，确定模具类型。该模具采用后侧导柱模架，落料凹模采用整体结构，废料从凸凹模外部卸出。本模具结构紧凑，装拆，修磨方便，安全可靠，生产效率比使用传统模具生产提高两倍以上。
后半部分论述了塑料注射模的基本原理和设计过程，并着重讲述了电话机底座注射模的设计过程。，讲述了模具的作用和国内外的发展状况及其发展方向。然后论述了方案的选择和确定。再次对于所确定的方案给出了详细的设计过程和计算过程。此次设计中，关键的是确定型芯和型腔的结构，此外还分析了模具受力，脱模机构的设计、冷却系统的设计等。
关键词　落料冲孔弯曲 复合模 注射模 抽芯 斜导柱
目 录
摘要……………………………………………………………………………Ⅰ
Abstract………………………………………………………………………Ⅱ
第1章 绪论…………………………………………………………………1
1.1课题背景……………………………………………………………1
1.1.1冷冲压模具……………………………………………………1
1.1.2塑料工业………………………………………………………2
1.2 技术现状及发展趋势………………………………………………3
1.2.1冷冲压技术……………………………………………………3
1.2.2塑料模具技术…………………………………………………4
第2章 工件工艺性分析及方案的确定……………………………………5
2.1材料分析……………………………………………………………5
2.2冲裁件结构工艺性…………………………………………………5
2.3工艺方案的分析及确定……………………………………………6
2.4工艺设计及计算……………………………………………………6
2.4.1毛坯尺寸的计算………………………………………………6
2.4.2排样图的设计及计算…………………………………………7
2.4.3冲压压力中心计算……………………………………………9
2.4.4各部分工艺力计算……………………………………………9
2.4.5冲压设备的选择………………………………………………11
第3章 模具工作部分设计计算……………………………………………13
3.1 冲裁间隙…………………………………………………………13
3.1.1对冲裁件质量的影响…………………………………………13
3.1.2对模具寿命的影响……………………………………………13
3.1.3合理间隙的选用………………………………………………14
3.2模具刃口尺寸的计算………………………………………………15
3.2.1计算方法………………………………………………………15
3.2.2落料刃口尺寸计算……………………………………………15
3.2.3冲孔部分刃口设计计算………………………………………16
3.3 弯曲部分尺寸计算………………………………………………17
第4章 模具结构总体设计……………………………………………………18
4.1确定送料方式………………………………………………………18
4.2定位方式的选择……………………………………………………18
4.3卸料、出件方式的选择………………………………………………18
4.4导向方式的选择……………………………………………………18
4.5模具主要零件结构设计……………………………………………19
4.5.1卸料零件的计算………………………………………………19
4.5.2落料凹模的设计………………………………………………20
4.5.3凸、凹模设计……………………………………………………20
4.5.4冲孔凸模………………………………………………………21
4.5.5弯曲模的设计…………………………………………………21
4.5.6模架及模柄的选择……………………………………………21
4.5.7凸模固定板及垫板的选择……………………………………22
4.5.8滑块的设计……………………………………………………23
4.5.9转动板的设计…………………………………………………23
第5章 绘制模具装配图及三维建模…………………………………………24
5.1复合模总装图………………………………………………………24
5.2复合模三维图………………………………………………………25
第6章 塑件成型工艺分析……………………………………………………26
6.1塑件的分析…………………………………………………………26
6.2ABS的性能分析………………………………………………………26
6.3ABS的注射成型过程及工艺参数……………………………………27
第7章注塑模结构的总体方案确定…………………………………………28
7.1确定分型面…………………………………………………………28
7.2确定型腔数及其排列………………………………………………29
7.3注射机型号的确定和相关参数的校核……………………………29
7.3.1注射机型号的确定……………………………………………29
7.3.2注塑机的校核…………………………………………………31
第8章 注塑模结构的设计及计算……………………………………………32
8.1浇注系统的设计……………………………………………………32
8.1.1浇注系统设计原则……………………………………………32
8.1.2主流道的设计…………………………………………………32
8.1.3浇口套的设计…………………………………………………33
8.1.4冷料穴的设计…………………………………………………33
8.1.5浇口的设计……………………………………………………34
8.1.6浇注系统凝料的脱出机构……………………………………35
8.2.脱模机构的确定……………………………………………………35
8.2.1脱模推出机构的设计原则……………………………………36
8.2.2制品推出的基本方式…………………………………………36
8.3成型零部件的设计…………………………………………………37
8.3.1成型零件的结构设计……………………………………………………37
8.3.2成型零件工作尺寸计算…………………………………………………38
8.4导向机构的设计……………………………………………………40
8.4.1导向机构的作用………………………………………………40
8.4.2导柱的设计……………………………………………………41
8.4.3导套的设计……………………………………………………42
8.5侧抽芯机构的设计…………………………………………………42
8.5.1侧向分型与抽芯机构的分类…………………………………42
8.5.2斜导柱侧向分型与抽芯机构设计……………………………43
8.6冷却系统的设计……………………………………………………45
8.6.1模具冷却系统的设计原则……………………………………45
8.6.2模具冷却系统的结构…………………………………………45
第9章 绘制模具装配图及三维建模………………………………………46
9.1复合模总装图………………………………………………………46
9.2复合模三维图………………………………………………………47
结论……………………………………………………………………………48
参考文献……………………………………………………………………50
致谢…………………………………………………………………………52
附录1…………………………………………………………………………53
附录2………………………………………………………………………59
塑料制品已在工业、农业、和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品设计相应的塑料模具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模具结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模具对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模具更是如此。
6.1 塑件的分析
1)外形尺寸 该塑件壁厚为2mm，塑件外形尺寸不是特别大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
2)精度等级 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有的属于，就按实际公差进行计算。
3)脱模斜度 ABS属无定型塑料， 图6-1电话机底座
成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。
6.2 ABS的性能分析
1)使用性能 综合性能好，冲击强度强，力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好，易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件个结构零件。
以塑件的分型面和结构情况确定注塑模的基本结构为双分型面注塑模，经计算确定模具的型腔数为一模一腔，一次成型一个制件。
在本设计中采用单型腔，与多型腔相比有如下优点：
1）塑料制件的形状和尺寸始终一致；
2）工艺参数易于控制；
3）模具结构简单紧凑，设计自由度比较大；
4）单型腔还具有制造成本低，制造周期短等优点。
本塑件在注射时采用一模一件，即模具只需要一个型腔。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素，将型腔置于模具中心，左右对称，尽量使得注塑压力分布均匀,将抽芯部位置于右部。