汽车制动凸轮轴的高频淬火

　　摘要：本文针对汽车制动凸轮轴的感应淬火工艺作简单介绍，制动凸轮轴是汽车刹车部件中的重要组成配件，要求其表面具有高的硬度及耐磨性，同时心部又要具有一定韧性，以满足高的疲劳强度要求。为满足这些要求，在感应器结构、电源参数、加热方式及冷却方式等方面，进行了的设计。结果表明，此种淬火工艺完全满足凸轮轴淬火工艺的要求。
　　关键词：凸轮轴 表面淬火 感应加热
　　1 淬火工艺要求概述
　　实验所用制动凸轮轴材质为45钢，轴径40mm，淬火技术要求为表面硬度52~63HRC，轴部淬硬层深度2~3.5mm，桃尖部淬硬层深度＜10mm。
　　汽车制动凸轮轴主要由桃心部、轴部及花键组成，其中桃心部和花键为仿形淬火，对淬火工艺有特殊要求。
　　2 淬火感应加热电源及机床选型
　　对于感应加热电源的选型而言，主要需确定两个参数：加热频率与功率。
　　淬硬层深度主要受加热频率、功率密度及冷却速度影响，其中加热频率是影响层深的主要因素。根据凸轮轴层深要求，通过公式计算，加热频率可选择15~25KHZ。加热频率高时，透入深度浅，能量更集中，加热效率也高，故在满足层深要求时，频率尽可能选择较高的频率，所以加热频率选择25KHZ。
　　设备功率大小可依据工件尺寸和功率密度大小计算得出。 经计算应选用80KW中频加热电源，加热频率25KHZ。试验所用加热设备为北辰亿科中频感应加热电源Doubhe80/100，加热效果稳定，试验结果良好。
　　淬火机床选用轴类立式淬火机床，行程600mm。
　　3 感应器结构设计
　　轴部采用单圈圆环感应器，带辅助喷水圈；桃心部采用仿形单圈感应器，带辅助喷水器，如图2所示。淬火方式均采用连续加热扫描式淬火法，轴部和桃心部分开淬火，轴部淬火时凸轮轴上下移动并同时旋转，可使加热和冷却更加均匀。
　　桃心部淬火需注意桃尖部加热，尖角部分加热时容易过热，为避免桃尖部过烧或桃尖部表面脱碳严重，故制作感应器时应增大桃尖部的耦合距离；其次桃心部的凹面处不易被加热，需在感应器凹面处加硅钢片，避免凹面处温度过低，导致硬度和层深不足。
　　4 感应加热淬火工艺
　　凸轮轴淬火冷却方式为喷射式冷却法，通过辅助喷水圈使工件被加热部分冷却，完成马氏体组织的转变。往往淬完火的工件内部存在较大内应力，不利于工件的使用性能，淬火后需要对工件进行回火处理，以达到消除内部应力的目的；除此之外还有另外一种回火方式，在冷却工件时，冷却结束后让工件仍留有一定余温，温度控制在200-300℃，使工件利用自身的余温进行自回火来消除应力。冷却后的温度可通过改变淬火介质流速或冷却介质浓度进行调整。淬火介质选用PAG基水溶液，sencro- p75淬火介质，浓度11%，使用温度10-50℃，PH值9-11，冷却能力随浓度的增加而下降。

　　5 实验结果分析
　　对淬火试样硬度及淬硬层深度检测，实验数据如表2：
淬火后表面硬度分布均匀，基圆淬硬层深度满足工艺要求，桃尖部淬硬层深度满足工艺要求。
　　轴部淬硬层深度分布十分均匀；图4为桃心部表面淬火后图片。
　
　　通过感应加热淬火可以很好的实现凸轮轴的表面热处理，感应加热淬火相比于其他表面热处理方式，如：表面渗碳、表面渗氮、碳氮共渗等，更加的环保、、经济，且适合连续性大批量生产。
　　表3单项热处理能耗对比
　　由表3可知，在11项单项热处理工艺中，高（中）频感应淬火的能量消耗低，在热处理的成本中能耗费用要占60%-80%。
　　6 总结
　　感应热处理发明至今已近，随着工业技术的不断，相比于传统热处理工艺，日益成熟的感应热处理工艺不断展现出自己的优势，为现代工业服务。