厂家生产制造环保脱硫石膏粉生产线

1、该脱硫石膏生产线规模年产5万吨；主要设备构成：

2、生产工艺

原料好堆放1-3个月在生产

（1）工艺流程图

（2）组成部分

该设备由原料系统、预干燥系统、煅烧系统、供热系统、改性系统、控制系统、除尘系统、成品储存系统组成，各工段以提升输送、管道等相连接，终将二水脱硫石膏煅烧为合格的半水石膏。

原料系统： 原料系统是供给设备二水脱硫石膏原料的，主要有湿料仓、辅助振动器、计量皮带、原料输送带、除铁器、湿料喂料器及电控部分等组成。它的作用是按设备的煅烧要求，根据原料湿度和流量，输送给设备相应的二水石膏原料。

 预干燥系统： 该系统主要是利用石膏煅烧炉排出的余热跟二水脱硫石膏原料直接汇合，以脱去其中的游离水分，再经过分离器进行气固分离，再将去掉游离水的石膏提供给石膏煅烧炉，该系统在煅烧炉排气湿度不能满足预烘干物料的情况下，需要从煅烧炉一室补充高温热源，通过调节阀门，以达到理想的预干燥效果，它的部件主要有：预干燥塔体，抛料打散，热风主风管，热风补风管，调节阀，分离器，振动筛料机，星形卸料阀，积料仓等组成。系统工作过程中，切忌预干燥物料温度过低或过高，温度过低会造成输送系统堵塞，过高会损害输送系统和除尘系统，所以合理的调节预干燥温度是操作的主要因素。烘干喂料仓仓壁设有防堵塞的2组振动器，仓下设置一台调速给料机4，将脱硫石膏喂入FD——分室石膏煅烧系统中的气流烘干工段。

由鼓风机引入的FD——分室石膏煅烧炉14尾气（温度>180℃）作热介质,经高温调风阀23兑热后的热风进入FD——气流预干燥工段，在气流干燥机5内形成高速上升热气流，脱硫石膏经皮带喂料机4和防堵锁风器配合，喂入气流干燥机后，物料此时被高速上升的气流迅速分散，并与热气流进行高速传质传热，瞬间使游离水分汽化蒸发，然后在主机内随高速上升气流形成紊流态，并在此过程中完成预干燥过程。气流干燥机的大烘干能力设计为5000kg水/H。

粉状物料随气流进入旋风分离器6，大约有90%左右的脱硫石膏被旋风分离器收集下沉进入集料斗，并由集料斗下端的星型卸料阀排放，剩余物料随气流进入立式除尘器20作二次捕收。旋风分离器6分离下来的脱硫石膏连续地落入直线振动筛7受料端，经筛分后筛下物料落入其下的预热仓9内；筛上大颗粒物料集中通过2#锤片粉碎机8进一步粉碎后落入预热仓9。

卧式静电除尘器20收集下来的石膏粉经星形卸灰阀，FU输送机送入FD—石膏煅烧炉内，废气（此时粉尘浓度大约<50mg/m3）则经排气囱排入大气中。

储放在预热仓9内的脱硫石膏含水率控制在5%以内，由仓下的计量秤10和斗式提升机11、回转锁风器12配合，喂入石膏煅烧设备—FD分室石膏煅烧炉14。一部分物料在投料初期由电动分料器和螺旋喂料机、回转锁风器配合，将脱硫石膏往FD-分室石膏煅烧炉的后几室布料，并形成初床层。计量秤10的喂料量调整由微机根据煅烧炉第八区的出料温度设定值，确保出料温度的稳定。

煅烧系统： 

该改造工艺对主煅烧流程采用典型的FD—分室石膏煅烧工艺，用FD—分室石膏煅烧炉替代回转窑，保留了高温燃煤沸腾炉和收尘器，同时对煅烧炉尾气进行余热再利用，主引风机的排气温度控制在90度左右，从而显著的降低了生产能耗。（参见流程图）