台州7000毫米模内共挤模头、模具技术解析

台州模具将阻隔性、适印性、密封性和耐冲击性等多种性能结合为一体的复合薄膜应用越来越广泛。本届ChinaPlas中，应用于薄膜中的新材料层出不穷，诸多国内外的挤出设备厂商在薄膜的精度、宽幅和品质方面都刷新着新的高度。多层共挤薄膜的需求，推动了设备市场的繁荣，现在7层、9层甚至11层膜结构都属常见品级，德国的Kuhne Anlagenbau 公司及国内的金明精机等公司都可以提供此技术，在原材料中，杜邦利用离聚物和粘合树脂生产的11层功能塑料,其厚度仅为20-110μm，每层厚度的可延伸性可以达到60%，并具备高阻隔性、高透明度、高光泽、抗撕裂性强和冲击力强等优势，节省了高达50%的原材料和资源，从而大大改善生产环境。

功能薄膜不断朝着多样化、多功能、可持续的趋势发展，精诚模具也无时无刻不在求新求变，以满足消费市场的多元化需求。

多层共挤挑战课题
　　随着新材料的不断升级，工艺条件的匹配，尤其是多层共挤模头的技术进步以及不断完善的挤出成型工艺，加速了多功能复合薄膜的发展进程。

　　多层共挤薄膜主要包括非对称结构的多层共挤吹塑薄膜和多层共挤流延薄膜，前者因其致命的应力翘曲及难以提高的薄膜光学性能，影响了其多样化功能的进一步拓展。流延薄膜的特点是生产速度快、产量高、薄膜均匀性以及透明性和光泽度都非常好。

　　多层共挤流延又可分为分配器共挤和多层模内共挤两种方式，多层模内共挤在复合精度和复合层比例方面优势，能够进一步满足薄膜的多功能附加和市场考验，将是未来的主攻方向。因此科学地运用材料，设计合理的产品结构以及与加工工艺的紧密配合，则是模具企业潜心研究的挑战性课题。
N次试验认证
　　几个月前，精诚技术部接到一个比较特殊的项目，7000MM CPP三层模内共挤模头，客户要求表面层≤10%，总产量1500-2500KG每小时。虽然多年来，精诚模具在超宽幅模头中积累了丰富的经验，但是针对超宽幅的多层模内共挤，尤其是10%以下复合比例的要求，是一项非常具有挑战性的系统工程。

　　对每一层原料的复合比例、工艺温度、压力、滞留时间等等进行的计算，再结合实际的生产需求进行微调。总产量2280kg/h 比例10%-70%-20% 以下为计算结果。
模内复合优势分析
　　通常分配器挤出复合表面层在10%以上，另外因为物料特性、工艺温度以及压力波动的影响，复合精度达不到要求。具体来说模内多层共挤有以下优势：

　　1. 比起分配器共挤，模内共挤能更好的控制各层的复合比例，一般分配器表层复合比例都不低于10%，而模内共挤薄可达到5%。

　　2. 三个料进入流道后互不干涉，直到距离模唇口一小段位置开始复合，缩短了复合停留时间，有效地降低了各层之间复合时的影响。

　　3. 在设定的温度、压力状态下进行三种材料的模内温度差异化热复合，可以确保良好的材料性能。

　　4. 有效避免粘度相差较大而导致压差出现的串层现象。

　　于精诚而言，在超过7000MM的单层薄膜片材模头方面有着成熟的运用，多套模头在国内外客户的生产线上正常运转，6年前日本客户订购的4640MM 3层模内共挤CPP流延膜模头时至今日还在源源不断的为客户创造价值，这些实实在在的案例都是精诚模具品质的体现。相信未来7000MM超宽幅多层模内共挤也将续写精彩，为多层共挤薄膜的多功能化需求，源源不断输送价值。