国圻3pe防腐钢管厂家,山西晋城排水3pe防腐钢管价格

一、管道防腐
钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐
外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；
内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆
1、管道除锈
涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。
8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
二、管道防腐检测
1、涂层检查与验收：
①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
② 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

① 质量检测根据设计规定采用抽样检测的方式进行。
②用目视逐根检查。覆盖层表面应均匀、平整、无气泡、皱褶、凸瘤及压边不均匀等覆盖层缺陷
③漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5米测一点，漆膜厚度应满足两个85％：即85％的测点厚度达到设计要求，达不到厚度的测点，其小值应不低于设计厚度的85％;
④用针孔检查仪检查针孔，如发现针孔，用砂纸砂轮机打磨补涂;
⑤漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后应复查，不合格的要再次返修，直至合格；
⑥附着力检查，使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为60的切口进行抽查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带事后观察划痕处，涂层应无剥落。也可有在同一条件下喷漆的样板上进行检查。

2.1 基本要求
2.1.1原材料供货商应按照招标文件的要求，提供产品的出厂质量证明书、出厂合格证及检验报告，检测项目应包括第2.2条中的所有项目。涂敷前我们将向业主、设计单位和监理单位提供原材料的质量证明书及法定检验机构出具的检验报告，并得到认可。
2.1.2 防腐层原材料应包装完好，并考虑储存期防潮。并存放在阴凉、干燥处，严谨受潮；防止日光直射，并隔绝火源，远离热源。包装上至少包括的信息是：生产厂家、原材料型号、批号、生产日期、有效期、搬运、存放等要求。包装破损或标识不全的产品业主有权拒收。
2.1.3对每种牌（型）号的环氧粉末、胶粘剂和聚乙烯料，在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构按国标版标准和招标文件中技术规格书规定的相应性能项目进行检验，性能达不到招标文件中技术规格书要求的不能使用。
2.1.4 防腐层原材料应在涂敷生产线上进行原材料适用性试验和涂敷工艺评定，并得到业主的认可，只有经过业主认可的材料才可以用于钢管的涂敷。

防腐层涂敷完成后，应采用机械打磨方式除去管端部位的聚乙烯层。钢管管端预留长度：100mm ~150mm。聚乙烯层端面应形成小于或等于30°的倒角。聚乙烯层端部外宜保留不超过20mm的环氧粉末涂层，管端预留区应考虑防止翘边的措施。
七、监督与检查
7.1 业主检查
7.1.1业主或业主代表有权检查我们根据招标文件要求所做的任一或所有工作，并可以自由出入（在正常工作时间内）我们正在进行相关工作的任何场所。
7.1.2我们将在合同签约后14天内将生产计划通知业主，任何试验开始前至少8周通知业主，以便业主有时间安排业主代表亲自验证这些试验。
7.1.3业主代表的检查不能减轻我们应负的任何责任。
7.2 材料试验
我们将向业主提供所有材料的质量证明书或质检报告。
7.3 防腐质量检验
7.3.1表面处理后的钢管逐根进行表面除锈等级检验,用GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较，表面除锈质量应达到Sa21/2级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根钢管，我们将采用粗糙度测量仪测量,锚纹深度达到50～90μm；表面处理过程的钢管表面温度进行监测，钢管表面温度保持在不低于露点温度以上3℃。
7.3.2 钢管表面灰尘度每班至少检测两次，每次检测两根钢管。按GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度不应低于2级。
7.3.3 对每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐份。按照GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法进行钢管表面盐份的测定，钢管表面的盐份应不超过20mg/m2。
7.3.4 对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测，钢管的加热温度等工艺参数符合确定的参数。
7.3.5每班至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末涂层厚度及固化度，结果应符合本招标文件的规定。
7.3.6 防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面平滑， 无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。防腐管端应无翘边。

7.3.8厚度检验：连续生产的钢管防腐层厚度至少应检测第1、5、10根，之后每10根至少测一根。我们将采用电子测厚仪测量钢管3个截面圆周方向均匀分布的各4点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，结果应达到标准及业主规定的厚度。
7.3.9粘接力检验：粘接力检测是一种破坏性的检测，正常生产时通过抽测剥离强度来检验粘接力的质量。防腐层的粘接力按附录J的方法测定剥离强度进行检验，每4小时至少在两个温度下抽测一次剥离强度。
如果抽测到剥离强度不合格时，应对所测防腐管前后生产的防腐管逐根检测，排除连续生产的不合格管，直至连续2根合格。对防腐层测试部位进行修补。剥离强度检验不合格的防腐管不能修补，进行重新涂敷。
7.3.10 阴极剥离检验：每连续生产的第10、20、30km的防腐管均按国标附录D的方法进行一次48小时的阴极剥离试验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合本招标文件的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。
7.3.11 拉伸强度和断裂伸长度检验：每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品，按GB/T1040.2检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合规范的规定。若不合格，可再截取一次样品，若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。
八、防腐层修补和检验
8.1 防腐层修补
8.1.1对于直径小于10mm的漏点或聚乙烯层损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在防腐厂用管体聚乙烯供应商提供的配套的PE修补棒进行修补。
8.1.2对小于或等于Φ30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后在损伤处用直径30mm的空心冲头，冲透聚乙烯层，边缘应修成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排除空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。

8.1.3对大于Φ30mm得损伤，应先除去损伤部位的污物，然后将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再贴补补伤片。后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。
8.2 检验
8.2.1补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。
8.2.1.1 补伤后的外观应逐个检查, 表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周应粘结密封良好。不合格的应重补。
8.2.1.2 每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查, 检漏电压为15kV。若不合格, 应重新修补并检漏, 直至合格。
8.2.1.3 采用补伤片补伤的粘结力按附录J规定的方法进行检验，管体温度为10℃～35℃时的剥离强度应不低于50N/cm。
8.2.1.4防腐厂生产过程的补伤，每班（不超过8h）应抽测一处补伤的粘结力，如不合格，加倍抽查。如加倍抽查仍有一个不合格，该班的补伤全部返工。