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还可以把固液部分划分为两个 带。在右边的带里，晶体已经连成骨架，但是液体 还能在其间移动。在左边的带里，因为已接近固相 线温度，固相占绝大部分，并已连结成为牢固的晶 体骨架，存在于骨架之间的少量液体被分割成一个 个互不沟通的小 “溶池”（图中的黑点）。当这些小 溶池进行凝固而发生体积收缩时，得不到液体的补 充。固液部分中两个带的边界叫 “补缩边界”。以 上是某一瞬间的凝固情景。在铸件的凝固过程中，凝固区域按动态曲线所示的规律向铸件中心推进。 在这种情况下，铸件和铸型的温度分布如图１２５所示。因此可以认为，在整个传热过 程中，铸件断面的温度分布是均匀的，铸型内表面温度接近铸件的温度。如果铸型足够厚， 由于铸型的导热性很差，铸型的外表面温度仍然保持为ｔ２０。所以，绝热铸型本身的热物理 性质是决定整个系统传热过程的主要因素。 ２金属铸型界面热阻为主的金属型中凝固 较薄的铸件在工作表面涂有涂料的金属型中铸造时，就属于这种情况。金属铸型界面 处的热阻较铸件和铸型中的热阻大得多，这时，凝固金属和铸型中的温度梯度可忽略不计， 即认为温度分布是均匀的，传热过程取决于涂料层的热物理性质。若金属无过热浇注，则界 面处铸件的温度等于凝固温度 （ｔＦ＝ｔＣ），铸型的温度保持为ｔ２０，如图１２６所示。 （２）合理的熔炼工艺 正确选择原材料，去除金属上的锈蚀，油污，熔剂烘干，在熔炼 程中尽量使金属液不接触或少接触有害气体；对某些合金充分脱氧或精炼去气，减少其中 非金属夹杂物和气体。多次熔炼的铸铁和废钢，由于其中含有较多的气体，应尽量减少用 ；采用 “高温出炉，低温浇注”工艺等。 ２铸型性质方面的因素 铸型的阻力影响金属液的充型速度，铸型与金属的热交换强度影响金属液保持流动的时 。所以，铸型性质方面的因素对金属液的充型能力有重要的影响。同时，通过调整铸型性 来改善金属的充型能力，也往往能得到较好的效果。