不锈钢增压器3d打印手工样

PFM的制作要求既美观又。如：表面加工特征（如圆角、特征棱线等）与数据一致、各种形状的孔位精度符合要求±0.3mm 、0-500mm的尺寸范围内的加工极限偏差为±0.40mm；模型外表面要铺设装饰板美化、喷漆， 骨架不能外露等等， 基本上属于数字化的产品模型。

材料选用、骨架设计及焊接、泡沫粘接、过切编程及加工、油泥涂覆、油泥精加工、胎架（底盘），成型精修、车轮车轴及附件的制作和色彩（喷漆）处理等过程，终设计方案是以A 级曲面数模的形式发布。

当白车身数据相对稳定、工艺验证阶段的开发数据下发到试制部门后， 试制部门将根据正式模具分包情况对铸造模此类长周期零件进行快速模具的开发。因为产品数据中的小尺寸零件在批量生产中是要开发钢板模具的，而正式钢板模具的开发周期与快速模具的开发周期基本一致，即3～4个月，为节约成本，将对快速模具及正式钢板模具并行开发。快速模具冲压件开发清单确认后，按照零件重要性、材料及加工难易程度将零件分为外表面件、高强度钢板件、结构件等，以便于确定快速模具材质以及对冲压件供应商进行分包。

目前，白车身快速样件基本采用的是整车或全部铸造模具冲压件的开发。样件按照在整车中的作用、质量要求及制造难易程度， 按梯次分配给不同的供应商， 这样可以大大减少制造成本，避免不必要的浪费， 但给供应商的管理带来一定的挑战。供应商确定之后， 要制定样件的工艺方案，对供应商进行项目进度跟踪， 并对样件制作过程中发现的问题及时反馈。

样件在提样之前重要的工作就是制件检测，只有达到技术要求的制件才可以发货到主机厂， 不合格制件则要求厂家限期整改。随后便是样件到货后的装车匹配与验证，这个过程需要各部门全程跟踪、及时反馈，争取以快速度完成数据的完善更新。

对于一般零件， 只开发一序简易成形模具，其模具结构与正式模具一样，包括凸模、凹模、拉延筋、压边圈或压料板等，但取消或简化了导向机构、安全机构。为减小模具度，制作统一的互换式垫板。

因为样车试制阶段的数据状态并不具备开发正式检具的条件，那么在签订技术协议时， 主机厂会要求供应商对重要的车身覆盖件开发简易检具，其他制件采用凸模划线的方式对制件进行检测。试制样件的精度要求相对于量产模具的标准要低些，但不会因为制作工艺不同、制造周期迅速而丧失了产品验证的作用， 一般包括孔、线、面、曲率半径、翻边及角度等检测项目。按照目前供应商的制造水平，韩国、日本等国外供应商基本可以达到85%以上制件符合率，国内厂家精度相对较低，在70%-80%。

RP技术，迴异于传统的去除成型(如车、削、刨、磨)，拼合成型(如焊接)，或受迫成型(如铸、锻，粉末冶金)等加工方法，而是采用基于材料累积制造的思想，把三维立体看成是无数平行的、具有不同形状的层面的叠加，能快速制造出产晶原型。快速原型制造技术(RP)将计算机辅助设计(CAD)、辅助制造 (CAM)、计算机辅助控制(CHC)、精密伺服驱动和新材料等技术集于一体，依据计算机上构成的产品三维设计模型，对其进行分层切片，得到各层截面的轮廓，激光选择性的切割一层层的纸(或固化一层层的液态树脂、烧结一层层的粉末材料或热喷头选择快速地熔覆一层层的塑料或选择性地向粉末材料喷射一层层粘结剂等)，形成各截面轮廓并逐步叠加成三维产品。目前，它已成为现代制造业的支柱技术，是实现并行工程、集成制造技术和技术开发的的手段之一。