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纳米膜好氧发酵堆肥技术
向畜禽粪便中添生物腐熟菌剂，在纳米膜完全覆盖待处理畜禽粪便的条件下，膜内形成微正压的“人工小气候”，通过堆肥机PLC自动控制系统调控加热及强制通风过程，生物代谢能产生65℃以上高温灭菌杀虫，排出水蒸气、CO2等无害物质，截留臭气，实现好氧微生物高温发酵，将畜禽粪便中的有机固体转化成相对稳定的腐殖质状堆肥物质的处理技术。
适用范围：猪、牛、鸡、鸭、羊等不同种类粪便无害化处理及肥料化利用。

建设方案
1、建设发酵区（以200m3为例）
1）在养殖场贮粪区附近不超过50米的地方，优选地势高、平坦、背风、铲车易作业的区域作为堆肥发酵区。
2）在发酵区，建立满足铲车作业的防渗基础。
①机械或人工挖掘长20m、宽6m、深不低于0.3m的高分子膜防渗基础，平整铺设一层或多层高分子抗裂防水渗透膜，加盖0.3m土层，机械压实，修整，完成发酵区建设。
②水泥浇注长23m、宽不低于7.5m，厚0.2m的防渗基础。
③在主发酵区外建防渗滤液外流围墙。
④根据现场具体情况，建立污水收集池。
2、安装通风管
根据设计要求，按照图纸，布设通风管道，通风管需要水泥槽、砖体等保护层，避免铲车作业压坏通风管。按图纸要求平铺无孔通风管，再平铺有孔通风管，风孔居中且朝上。连接主、次通风管道，完成安装。利用稻壳、菇渣等蓬松性物料将通风管完全覆盖，形成保护层，防止粘性物料堵塞风管风口。
3、纳米膜；表面平整、色泽均匀，无裂纹、杂质和破洞，孔径纳米级的薄膜。薄膜具有选择透过性：水蒸气、二氧化碳等小分子气体可通过，阻止臭气等大分子通过。
3.1好氧堆肥；在充分供氧的条件下，主要利用好氧微生物发酵进行的堆肥处理过程。
3.2 纳米膜好氧发酵堆肥机；在纳米膜完全覆盖的条件下，通过温度、氧气浓度等传感器反馈机制自动调控加热、强制通风等，实现好氧微生物高温堆肥处理畜禽粪便的装置。装置组成参考《纳米膜好氧发酵堆肥装置》（Q/LXKD 01-2018）要求，即包括纳米膜发酵仓、曝气通风管路及风机、PLC自动控制柜、温度传感器、氧气传感器等。
3.3 预处理；通过机械破碎、添加辅料、接种微生物菌种等方式调整畜禽粪便堆肥原料发酵条件的处理工艺。
3.4 覆膜发酵；堆肥原料中宜腐有机物经过升温、高温、降温至温度稳定的降解过程。

技术特点
（一）、环保、应用效果稳定、养分损失少：
（1）适宜就地就近处理畜禽粪便，避免远途运输粪便产生二次污染。
（2）纳米膜有效阻控硫化氢、氨气、甲硫醚等异味气体及病原菌等有害物质排放；温室气体、臭气排放量降低50％、90％以上。
（3）无害化处理效果稳定，60℃以上高温持续10天以上，杀灭病原菌、草籽、等，阻止蚊蝇滋生，并降解部分抗生素；
（4）氮养分溢出减少30%以上，养分损失少，肥效增加10％-15％。
（二）、灵活简便、易操作、实用性强：
（1）场地简单，无需建厂房，可露天使用；
（2）操作简便、易学习掌握；简便灵活、易移动，可多点使用。
（3）免翻抛、省工省时，自动化运行，不需专人看管。
（4）发酵周期短，一般为20天。
（三）、投入少、成本低：
（1）占地面积小：处理200m3畜禽粪便的发酵区占地面积小于140㎡；
（2）基建量少：与其他堆肥方式相比，不需要防雨设施等；
（3）设备投入少，生产成本低

混料
按配方要求，利用混匀设备将原料、辅料、微生物菌剂混匀。混匀时宜先将微生物菌剂按一定比例与辅料搅拌均匀稀释，再按接种量与其他物料混匀，如处理200立方米的物料时，通过铲车等搅拌设备将70kg~100kg的微生物菌剂与辅料混匀。混匀的堆肥物料的含水率宜控制在50%~60%，即抓一把在手里，握紧成团，指缝间不见水，松开手轻轻一碰即散开。注：混匀设备为铲车、翻抛机、搅拌机等，混匀效果较好设备为翻抛机、搅拌机；物料充分混匀；采用铲车拌料，根据场地情况，强烈推荐3.0以上铲车；堆肥物料含水率是重要指标，强烈要求鸡粪、猪粪堆肥含水率小于60%。

覆膜；将纳米膜完全覆盖在堆体上，利用压边袋或其它方式压实纳米膜边缘，保持边缘不漏气。注：在堆肥发酵前7天保持边缘不漏气，待发酵后期（堆肥12-20天）无臭味、温度较高时，延长通风时间，可以根据情况，适当放气膜处理鼓起紧绷状态，跑水。

腐熟度判定；固体畜禽粪便经过堆肥处理后应符合GB/T 36195的卫生学要求。
（1）取样
采样应采用多点采样，再用四分法，即将样品混合堆成圆锥。按“十”字形将圆锥切成四份，取对角线的两份，为一次缩分，再将两份样品混合堆成圆锥，按“十”字形切成四份，取对角线的两份，以此类推重复4~5次，不得少于200g。
（2）检测方法；外观采用目测、鼻嗅、手摸测定。
温度由温度传感器直接测量。高度应分上、中、下三层，上层和下层测试点均应设在离堆层表面或底部0.5~1.0m处；每个层次水平面测试点布置按发酵物料的几何形状，可分中心部位和边缘部位设置，边缘部位距边缘宜为0.5m~1m。在发酵周期内，应每天2~3次记录堆体温度情况，并做记录。