除臭控制柜PLC变频柜自动化智能系统

变频柜是工业应用中常用的电气设备，一般采用PLC、触摸屏、变频器、低压电气等电气设备设计生产的设备。在变频器应用各领域，使用可编程控制器组成的智能 设备是用于满足工业生产中不同工艺需求而设计生产的自动化设备。由于变频器是使用SPWM产生模拟的正弦波信号，是高速开关的功率器件，因此产生了大量的 辐射、干扰、传导等电气污染。因此在设计生产变频柜时采取必要、合理的元器件布置和排放是非常重要的。

变频控制柜常见的问题汇总
1、中变频器通电后跳闸：一般情况下，变频器的内部问题或外部问题都可能造成这种情况； 水泵变频器在检修时，加电后跳闸，需要用万用表检测两对之间的RST。如果电阻值小于正常值，则变频器可能发生短路。如果超过电压保护，则为压敏电阻坏了，常见的一种是整流桥坏了； 外部的问题是变频器的输入端采用了带漏电保护器的空气开关，导致这种故障再次发生，也有可能是设备漏电引起的；
2、水泵长时间运行后，供水的温度会升高： 由于用户长时间消耗的水很少，长期运行使水变热；在用水量很少的时间段，控制器会进入休眠状态，之前运行的大泵会停止运行，启动小泵； 在用户用水量很小的时间段，建议设置小泵不要参加变频，使小泵会根据压力自动关闭和开启，从而避免用户不用水时因泵一直运转而造成水热；
3、用水噪音增大，水压不稳； 水噪声大部分是由于用户用水时水压变化较大，变频泵频繁切换到变频状态，引起管路或机械设备一起共振，从而引起声； 先检查设备的空气是否浑浊，出口管道的排气是否畅通，有无杂物堵塞。遇到噪音问题时，先要做的就是检查硬件设施。检查供水设备的硬件设施是否有问题，并确定承磨损严重吗？
4、 水泵的变频器显示正常，但水泵不能转动：设备的参数问题，水泵的运行参数设置过低，已经达到了设定值，线路有问题，都有可能会导致这一情况；先确定是否有输出电流，如果有输出电流，可能是电机问题，如果没有输出电流，查看变频器的设置是否正确；

变频控制系统设计前，一定要了解系统配制，工作方式，环境，控制方式，客户具体要求具体系统分新设计系统还是旧设备改造系统。 对旧设备改造，应该确切知道如下技术参数及要求：
1.电机具体参数：a.出厂日期b. 厂商(国产，进口)c.电机的额定电压d.额定电流e.相数。 2. 电机的负载特性类型. 3. 工作制式。 4. 电机起动方式。 5. 工作环境。如现场的温度、防护等级、电磁等级、防爆等级、配电具体参数。 6. 变频柜安装位置到电机位置实际距离。(变频柜到电机距离是非常重要的参数) 7. 变频柜拖动电机的数量及方式。 8. 变频柜与旧的电气系统的切换关系。一般为Δ-Y启动与变频工作互为备用切换保护。 9.变频柜的传感变送器的选用参数及采样地点。 10.变频控制柜的控制方式，如手动/自动，本地/远程，控制信号的量程,是否通讯组网。 11.强电回路与弱电回路的隔离。采集及控制信号的隔离。 12.工作场合的供电质量，如防雷，浪涌，电磁。 对新变频系统，应该与机械对传动机械负载特性，深入了解，才能确电机类型，容量。根据电机机械负载特性，容量，选用变频器的类型、容量。

可为风机、水泵、空气压缩机等流量和压力控制特点，使用变频器一拖三的功能，无需PLC控制器可自动控制泵组的投入和退出数量，变频器内置PID与恒压供水控制板连运，频恒压供水控制柜运行稳定节省成本。变频恒压供水控制柜可以很容易地连接到远程传输压力表的通信，从而完成供水压力的闭环控制。当水管流量发生变化时，可以稳定供水压力，节约电能，为用户节维护成本，具有较高的经济性和实用性。

电气控制柜总体配置设计任务是根据电气原理图的工作原理与控制要求，先将控制系统划分为几个组成部分(这些组成部分均称作部件)，再根据电气控制柜的复杂程度，把每一部件划成若干组件，然后再根据电气原理图的接线关系整理出各部分的进出线号，并调整它们之间的连接方式；总体配置设计是以电气系统的总装配图与总接线图形式来表达的，图中应以示意形式反映出各部分主要组件的位置及各部分接线关系、走线方式及使用的行线槽、管线等。
电气控制柜总装配图、接线图(根据需要可以分开，也可并在一起)是进行分部设计和协调各部分组成为一个完整系统的依据。总体设计要使整个电气控制系统集中、紧凑，并兼顾以下要求：(1)  同时在空间允许条件下，把发热元件，噪声振动大的电气部件，尽量放在离其它元件较远的地方或隔离起来。(2)  对于多工位的大型设备，还应考虑两地操作的方便性。(3)  控制柜的总电源开关、紧急停止控制开关应安放在方便而明显的位置。总体配置设计的合理与否关系到电气控制系统的制造、装配质量，更将影响到电气控制系统性能的实现及其工作的可靠性、操作、调试、维护等工作的方便及质量。

以PLC作为控制核心的系统就是自动化，PLC的中文名称是“可编程逻辑控制器”顾名思义，PLC的主要应用对象是工矿企业，多用在生产设备的控制系统中，它只能按照人为编写的程序，严格执行逻辑运算过程。