技术方案——光伏组件引线焊接质量检测难点与突破

引线和汇流带是电池板的神经系统，引线和汇流带之间的焊接工艺，直接影响到电池片能否正常使用：如漏焊，虽概率极低，但问题致命，出现一个点就是一起重大质量事故；少锡，会影响电池板的使用寿命，使电池板未到报废时间前发生问题等。引线焊接不良将收到产品质量问题投诉，靠赔偿解决将不断为企业带来经济损失、人物力浪费和品牌声誉损耗。

以往的生产实践，因为汇流带焊接普遍合格率高，之后的检测部署便常常被忽视，常见的解决方式是人工肉眼检测，人眼看板子上的180个焊点，每块板则至少需要1分钟。

引线焊接质量检测其核心功能是检测“引线”和“汇流带”之间的焊接质量。汇流带焊接过程中，因为汇流带本身的“翘起、弯曲”等问题，从而会导致“引线焊靶”出现“少锡、虚焊”等问题；引线本身也可能会出现弯曲、过短等缺陷。因此引线焊接质量缺陷主要涉及三个方面：引线焊靶缺陷如少锡、虚焊、漏焊、半焊等；引线长度问题；汇流带位置问题。

不用人工转为使用机器视觉检测，往往又会遇到以下难点：

引线焊锡部分材质和汇流带材质一样，很难单把焊锡特征凸显出来；

汇流带本身的纹理会和焊锡特征一起造成干扰；

汇流带本身的弯曲会让焊锡特征呈现随机形态；

中间的“双引线”汇流带彼此干扰，会让两个引线的焊靶彼此交叠；

该项目要求“0漏检”和极低的“误检率”，同时还需要将60个焊点图像进行拼接存档。

基于以上难点问题，该项目从硬件成像到软件处理都对机器视觉检测有非常高的要求，目前市场上尚未有成熟的解决方案投入使用。对此，维视智造组建了“行业攻坚项目组”，四个基地共部署5台样机，历时三个月的现场测试、改进、优化，终成功一系列技术难点，研发出了标准化的解决方案，可使汇流带引线焊接质量检测的“误检率”低至0.01%，且效率人工检测30倍以上。

维视智造项目组深度优化了一套光学成像方案，使单引线的引线中心、双引线的交叠及无交叠焊锡部分的特征均清晰可见，焊锡特征大化，终成像效果OK、少锡、漏焊特征清晰明显，相机拼图可每个单元中心是锡丝的中心，图像上不会出现非检锡丝。

其次，基于该项目检测的特征随机多样、干扰因素繁杂的痛点，采用了“传统算法+深度学习+深度学习”的三嵌套方式进行方案实施，从粗定位——深度学习“精”定位——深度学习&深度学习过滤嵌套，终实现“0漏检”的前提下，“误检率”控制在0.01%以下。

除达到2秒1板，误检极低的技术突破之外，面对各产线新旧不同的机器设备、产品、厂内环境，此套解决方案更具有简单易部署、兼容性强的特点，将进一步为厂商的设备升级、产线提效增速。该项技术的成功突破与解决方案的成功部署，将在未来为光伏厂商带来可见且可观的提质增效。

“效率提高1%，利润就至少提高10%”是光伏行业的定律之一，行业内产品技术的更新迭代将在未来可预见的加速，维视智造始终深入行业，为产业链上各层级的厂商提供、、系统、定制化、高性价比的技术支持。做大浪淘沙中的洞见者，维视将携手每一位客户，共赴智造时代。