自第二战以来,一些技术已经发展成为替代矿物油的更安全的选择。其中的一些,如多氯联苯,因健康和环境的原因已不再使用。现在,国际标准化组织(ISO)明确有四大类抗燃液压油(FRHFs),并为每个大类根据他们的化学性质制定了代码;HFA代表高水含量的液压油;HFB代表油包水型液压油;HFC代表水乙二醇液压油;HFD代表合成型或“无水”型的液压油,其中包括合成酯型。
我国废油回收再生利用始于20世纪40年代,经过几十年发展,规模有很大变化,工艺也得到逐步提升。50年代以白土吸附为主要处理方式,到70年代,蒸馏硫酸白土精制工艺占主导地位。该工艺中,废油经过预处理沉降,去除油内固体污染物;其次进行蒸馏,利用组分闪点的不同,将杂质水、其他燃油等轻组分与润滑油进行分离;通过酸洗方法除去氧化物;后利用白土处理,解决油品中的酸总物质、胶质及沥青质。该种工艺出油率低,大弊端在于产生较为严重的二次污染,过程中产生的酸渣、废白土和酸水会危害人类身心健康,腐蚀设备。80年代后期,我国开始探索无酸精制工艺,并取得一定进展,出现了蒸馏-溶剂精制-白土精制工艺。
至90年代,出现的较为环保的处理方式为对废油进行再炼制,即对废油采用蒸馏加氢处理,废油经处理后,65%~75%可以作为再生产润滑油的基础油,约10%为轻组分或燃料,15%~25%为废水及沥青。该方式产生的污染较少,且可通过基础油、燃料及沥青的再利用,获得更高的经济效益。随着技术的发展,更的做法是将减压蒸馏与加氢精制结合起来,可除去大部分杂质及添加剂,使再生油品的品质有较大幅度的提高,但此方法操作条件严苛,在不超过250℃的温度下实现加氢处理。由于其设备造价成本过高,目前很少有企业采用此方式处置废油。
此外,润滑油再生出现了一些新技术,如膜分离技术、真空净油技术、超临界萃取分离、分子蒸馏技术等,这些技术尚未成熟,操作成本较高,尚待研究出降本增效之法,使新技术应用于市场中。
由于润滑油所含碳氢化合物的生物降解非常缓慢,如将其倾倒入土壤或水中,会对环境造成污染。另外,废润滑油中,不仅含有低浓度的有害物质如重金属和致癌的多环芳烃,而且其所含有的添加剂中也含有硫、氮、铅、锌等污染物。随意抛弃、洒、扔、漏、埋的废油后大多流入江河湖海,污染水源。燃烧废油时释放出的有害化学物质如铅、铬、砷和锌的量远远大于燃烧新燃料油或天然气所产生的量。