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埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施 1.焊剂吸潮或不干净。焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为。水分可通过烘干解决，烘干温度与时间由焊剂生产厂家规定。防止焊剂吸收水分的较好方法是正确的储存和保管。采用真空式焊剂回收器可以有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生的气孔的可能性。 2.焊接时焊剂覆盖不充分。由于电弧外露卷入空气而造成气孔。焊接环缝时，特别是小直径环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。 3.熔渣粘度过大。焊接时熔入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决问题。 4.电弧磁偏吹。焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重，电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。磁偏吹的方向受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的连接位置、电缆连接处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成二次磁场等。在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝的气孔也较多。为减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的连接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。 5.工件焊接部位被污染。焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污染物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接前应予清除 焊接速度对焊缝形状及性能的影响 焊接速度对焊缝形状及性能的影响主要体现在熔深和熔宽上，通常焊接速度小，焊接熔池大，焊缝熔深和熔宽均较大。随着焊接速度增加，焊缝熔深和熔宽都将减小，即熔深和熔宽与焊接速度成反比，焊接速度对焊缝断面形状的影响也较大，焊接速度过小，熔化金属量多，焊缝成形差；焊接速度较大的，熔化金属量不足，容易形成咬边。实际焊接中为了提高生产率同时保持一定的热输入量，在增加焊接速度的同时加大电弧功率，才能一定的熔深和熔宽。 多丝埋弧焊的介绍 多丝埋弧焊是一种高生产率的焊接方法，2根或多根焊丝向同一熔池送进，焊丝可以作为电极，也可以不作为电极。按照所用焊丝数目有双丝埋弧焊、三丝埋弧焊等。在一些特殊应用中焊丝多达14根。与单丝埋弧焊相比，多丝埋弧焊金属的熔敷效率提高了5倍以上。目前工业上应用多的是双丝埋弧焊和三丝埋弧焊。双丝焊的电源连接方式是采用直流反接作为前导电弧，后续电弧采用交流供电；一般焊丝间隔在19mm左右，采用4mm焊丝焊接熔敷率可达到20KG/H。多丝埋弧焊焊接过程中，每根焊丝所用的电流和电压各不相同，因而它们在焊缝成形过程中所起的作用也不相同。一般由前导的电弧获得足够的熔深，后续电弧调节熔宽或起到改善成形的作用。为此，焊丝间距要适当。