南充导热镁合金材料供应导热镁合金材料

铸锭凝固时，随着冷却速度的加大，减小了脆性温度区间，提高了固液区的金属的塑性，有利于减少热裂纹。晶粒粗大的凝固着的锭的脆性温度也较大。过热合金熔体将使晶粒粗化，加大脆性温度范围，降低合金的塑性，从而加大脆性敏感性。
　　晶粒形状也对脆性区范围和固液区的塑性大小有影响，柱状晶的不但脆性区较大，且其固液区的塑性也较低，因而易形成热裂纹。
　　铸造速度、铸造温度、冷却强度、铸锭尺寸及形状都对铸锭凝固速度有着直接影响，因而直接影响铸锭的内应力、脆性区大和固液区的塑性。在铸造镁合金锭时，不能同时不适当地加大铸造速度与冷却强度，否则会加大热裂纹敏感性。镁合金有较大的热裂纹敏性，裂纹的分布形式主要与工艺条件有关，常见形式有表面裂纹和发状裂纹。
　　冷裂纹
　　铸锭中的冷裂纹是在凝固以后形成的，是当铸锭冷却到低于不平衡固相线温度以下时，由于铸锭收缩困难造成的，即取决于当时铸锭的内应力大小和塑性高低。铸造应力可分为热应力、相变应力和收缩阻力。在连续铸造时，镁合金的相变应力可不考虑，主要是其余的两种应力，但是收缩力也不大，同时可调控，因此，热应力是主要的，所以冷裂纹取决于在固态时铸锭内部热应力的大小和塑性高低。
　　热应力的产生是由于铸锭内外各层间的收缩不同步与收缩系数的相异，例如直径530mm MB15合金圆锭，在铸造速度为33.6cm/min时，中心部分的平均冷却速度为48℃/min，而外表层的为58℃/min，这种差别必然导致收缩系数不一样，另外各层的收缩时间也不同步，表皮先收缩，中心后收缩，这就会使铸锭内部产生应力。一旦这种热应力超过铸锭的屈服Rp0.2，就会形成冷裂纹。
　　热应力大小除与线膨胀系数α及温差有关外，还与合金的正弹性模E有关，镁合金的E小，只有45000N/mm2，热应力也会小一些。另外，在镁合金铸造过程中所允许的结晶速度较低，产生的热应力不大，故镁合金铸锭产生冷裂纹的几率不高。

镁合金的熔炼铸造工艺与铸锭品质对镁材质量、成品率高低攸攸相关，实践统计证明，镁材缺陷的75%以上都或多或少是由于铸锭带来的。镁合金锭的铸造的铸造工艺有：铁模铸造，水冷模铸造与半连续铸造。前两种工艺现在很少用了，所生产的锭坯还不到总数的5%。半连续铸造法的优点可概括为：

凝固速度快，改善了铸锭组织，减少了成分偏析，提高了锭坯的力学性能。

由于改善了熔铸系统，减少了氧化夹杂及其他非金属夹杂物，金属杂质含量也有所下降，合金纯净得到了很大提高。熔铸设备对MA8合金的纯净度也有一定的影响。

合理的结晶顺序，铸锭的致密度得到提高，锭中心的疏松大幅度地下降。

锭的长度有很大提高，切头、切尾等几何废料的相对量有很大减小。

实现了机械化或甚至半自动化生产，劳动条件得到很大改善，劳动生产率显著提高，产品品质也有很大提高。

当然，尽管半连续铸造法的优点很多，不可避免地也会存在一些不足之处，诸如：

铸锭内部因凝固速度快，会产生很大的内应力，而合金的塑性又不大，因而裂纹倾向性大，废品率比铁模铸造时的大得多，铁模铸造几乎无一裂纹。

由于凝固速度快，有些合金元素如锰会产生较严重的晶内偏析，为了消除这种缺陷，须进行长时间的均匀化退火，因而生产成本上升，而且性能得不到充分的。

由于凝固速度大，液穴内的温度梯度也会相应地上升，虽不利于金属中间化合物颗料的过于长大，但却使它易于产生。

镁及镁合金熔体易与氧、氮、水气等发生反应，镁与1g氧化合释放598J热，而铝释放的为531J，比镁释放的低11.2%。通常，氧化物生成热越大，分解压越低，则与氧的亲和力越强。由氧化物生成热和分解压数值可知，镁与氧的亲和力比铝与氧的大，镁与氧的氧化膜MgO疏松，致密度系数α=0.79，比Al2O3的1∶28小得多，没有保护作用。温度较低时，镁的氧化速率不大，500℃时显著加快，超过700℃则急剧上升，熔体一旦遇氧就会发生急剧氧化而燃烧，放出大量的热。反热生成的MgO绝热性能好，反应界面产生的热不能及时向外散发，从而提高界面温度，造成恶性循环加速镁的氧化，燃烧反应更加激烈。当界面反应温度镁的沸点1107℃时，熔体大量气化，发生爆炸。
　　无论是固态镁还是液态镁均能与水发生反应，生成MgO并放出H2，H2又与O2化合生成水，水又受热急剧汽化，会导致猛烈的爆炸。因此，熔炼镁合金的炉料、工具、熔剂等均应干燥。
　　镁可与N2反应生成Mg3N2，不过Mg-N2反应比Mg-O2反应缓慢得多。镁与氩、氦、氖等不发生化学反应，可防止镁熔体燃烧，但不能阻止镁的蒸发。因此，在熔炼镁合金时采取有效的措施防止其氧化、燃烧与爆炸，目前的措施有熔剂熔炼工艺与无熔剂熔炼工艺。然而熔剂形成的膜层隔绝空气的效果并不十分理想。