钣金手工样件3d打印发动机涡轮壳

由3D造型软件输出STL数据格式，然后用切片软件沿成形的高度方向，每隔一定的间隔进行切片处理，以便提取界面的轮廓。间隔的大小根据被成形件精度和生产率的要求来选定，间隔愈小，精度愈高，但成形时间愈长。间隔的范围在0.1mm 左右，在此取值下，能得到比较光滑的成形曲面。

叠层制造的过程因各种成形工艺的不同而有较大的差异。典型的RP件工艺有：熔融沉积造型、光固化立体造型、选择性激光烧结、分层物件制造等。

为了使零件在表面状况或机械强度等具备某些功能性需求，其尺寸稳定性、精度等的要求，需要对其进行相应的后处理：A、对于具有终使用性功能要求的原型制件，通常采取渗树脂的方法对其进行强化；B、而用作熔模铸造型芯的制件，通过渗蜡来提高表面光洁度；C、另外，若存在以下问题，通常需要采用修整、打磨、抛光和表面涂覆等后处理工艺：
原型件表面不够光滑，其曲面上存在因分层制造引起的小台阶，以及因STL格式化而可能造成的小缺陷；2】原型的薄壁和某些小特征结构（如孤立的小柱、薄筋）可能强度、刚度不足；3】原型的某些尺寸、形状还不够；4】制件表面的颜色可能不符合产品的要求等。

因为样车试制阶段的数据状态并不具备开发正式检具的条件，那么在签订技术协议时， 主机厂会要求供应商对重要的车身覆盖件开发简易检具，其他制件采用凸模划线的方式对制件进行检测。试制样件的精度要求相对于量产模具的标准要低些，但不会因为制作工艺不同、制造周期迅速而丧失了产品验证的作用， 一般包括孔、线、面、曲率半径、翻边及角度等检测项目。按照目前供应商的制造水平，韩国、日本等国外供应商基本可以达到85%以上制件符合率，国内厂家精度相对较低，在70%-80%。

RP技术，迴异于传统的去除成型(如车、削、刨、磨)，拼合成型(如焊接)，或受迫成型(如铸、锻，粉末冶金)等加工方法，而是采用基于材料累积制造的思想，把三维立体看成是无数平行的、具有不同形状的层面的叠加，能快速制造出产晶原型。快速原型制造技术(RP)将计算机辅助设计(CAD)、辅助制造 (CAM)、计算机辅助控制(CHC)、精密伺服驱动和新材料等技术集于一体，依据计算机上构成的产品三维设计模型，对其进行分层切片，得到各层截面的轮廓，激光选择性的切割一层层的纸(或固化一层层的液态树脂、烧结一层层的粉末材料或热喷头选择快速地熔覆一层层的塑料或选择性地向粉末材料喷射一层层粘结剂等)，形成各截面轮廓并逐步叠加成三维产品。目前，它已成为现代制造业的支柱技术，是实现并行工程、集成制造技术和技术开发的的手段之一。