高分子多孔微球制备，聚合微球研发设备，多孔微球高速乳化机

高分子多孔微球制备，聚合微球研发设备，多孔微球高速乳化机，微球研发基地，微球批次式搅拌机

      高分子多孔微球是功能高分子材料的一种，也叫大孔树脂，有较好吸附性能的有机高聚物吸附剂，其内部具有三维空间立体孔结构，孔径与比表面积都比较大，大孔吸附树脂一般不带有离子交换基团，但其珠粒内部拥有与分离对象分子尺寸相匹配的吸附场所和扩散通道，常为白色的球状颗粒，通常根据链节分子结构分为非极性和极性两大类。

多孔功能聚合物微球在色谱、化妆品、生物 医学、特种颜料和涂料等领域有广泛的应用。

目前，制备多孔聚合物微球的传统方法主要有：悬浮聚合法、酸碱溶胀法、自组装法、蒸馏沉淀法等，结合萃取、透析、溶剂蒸发、刻蚀、喷雾干燥、真空干燥等方法制得多孔聚合物微球。在以上这些制备多孔聚合物微球的方法中，先制备了核壳结构的聚合物微球，然后对核壳结构的聚合物微球进行后期处理，得到具有多孔结构的聚合物微球。在以上这些制备方法中，多数是从粒径可控的方向出发，以制备单分散的多孔聚合物微球，其制备过程较复杂，时间成本也较大，此外，这些制备方法只适合于制备少量的多孔聚合物微球。因此，新型的、的、能够同时吸附有害染料和可挥发性有害物质的多功能性多孔微球的制备方法，迄今为止鲜见报道。常用的制备方法为悬浮聚合法和种子溶胀法

1、悬浮聚合法。

悬浮聚合法是制备多孔聚合物微球的传统方法。在单体中加入致孔剂进行悬浮聚 合，聚合结束后再将致孔剂除去，致孔剂原来占 有的空间被保留下来，使微球具有多孔结构。 该法所得微球中的孔为开孔结构，微球粒径一般在20 微米-1000微米。单体一定时，微球大小主要由聚合的分散条件决定，而微孔的大小及形态主要由致孔剂的种类和用量决定。

2、种子溶胀法

种子溶胀法是指通过在溶胀种子微球内的 聚合制备多孔微球聚合物微球的方法。该方法包 括以下步骤：
通过分散聚合或乳液聚合法 制备粒径单分散的线性聚合物微球，作为下一 步聚合的种子，同时起到线性聚合物致孔剂的 作用；将交联单体和功能单体，有时也包括溶剂 致孔剂加入到种子体系中，使种子充分溶胀；升温并加入引发剂引发单体聚合；过滤，通过干燥 和索氏抽提法除去微球中的致孔剂，得到多孔 聚合物微球。根据工艺的不同，该法可分为一 步溶胀、两步溶胀以及动力学溶胀三种。 

对于多孔微球的制备，结合客户案例，推荐使用ERS2000系列分散乳化机，三层结构，转速可达18000rpm，变频调速，粒径可调。可根据粒径的要求调整设备参数，来实现不同粒径尺寸。 
 

 影响分散结果的因素有以下几点

1 分散头的形式（批次式和连续式）（连续式比批次好）

2 分散头的剪切速率 （越大，效果越好）

3 分散头的齿形结构（分为初齿，中齿，细齿，超细齿，约细齿效果越好）

4 物料在分散墙体的停留时间，乳化分散时间（可以看作同等的电机，流量越小，效果越好）

5 循环次数（越多，效果越好，到设备的期限，就不能再好）

线速度的计算

剪切速率的定义是两表面之间液体层的相对速率。

– 剪切速率 (s-1) = v 速率 (m/s) 
g 定-转子 间距 (m)

由上可知，剪切速率取决于以下因素：

– 转子的线速率

– 在这种请况下两表面间的距离为转子-定子 间距。 
IKN 定-转子的间距范围为 0.2 ~ 0.4 mm

速率V= 3.14 X D（转子直径）X 转速 RPM / 60

 
高的转速对于获得超细的物料粒径，是至关重要的；IKN高速乳化机解决了乳化机的提速问题，全新设计，将传统3000rpm的转速提高到18000rpm，并且配合三层乳化工作组，以及高精密度的定转子结构，为乳化工艺提供了强有力的设备支持。高速管线式乳化机主要是解决物料乳化的问题，转速的高低会影响产品的乳化效果。一定的前提条件下，乳化机的转速越高、乳化效果就会越好。

高分子多孔微球制备，聚合微球研发设备就、、均匀地将一个相或多个相固体进入到另一互不相溶的连续相(通常液体)的过程的设备的设备。当其中一种或者多种材料的细度达到微米数量级时，甚至纳米级时，体系可被认为均质。当外部能量输入时，两种物料重组成为均一相。由于转子高速旋转所产生的高切线速度和高频机械效应带来的强劲动能，使物料在定、转子狭窄的间隙中受到强烈的机械及液力剪切、离心挤压、液层摩擦、撞击撕裂和湍流等综合作用，形成悬浮液。从而使不相溶的固相、液相、气相在相应熟工艺和适量添加剂的共同作用下，瞬间均匀精细的分散均质，经过高频的循环往复，终得到稳定的产品。

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