精益生产咨询项目应用于造船公司的研究分析

一、传统的批工生产与精益的单水作业比较
1、传统的生产模式追求设备利用率大化，组织批量生产。
而生产准备的时间长，在制品的库存多，这种情况下生产过剩就成为必然。精益造船能做到让每个部件和中间产品连续不断地生产，按客户(内部和外部)的要求按时完成，既不提前，也不拖后。把同类型的中间产品一件件连续不断地进行传送带式生产，称为单件流水作业。组织单件流水作业、做到连续不断生产、实行零库存管理，即可减少生产过剩。

2、传统造船的板材和型材加工都是批量进行的。
大量的板材和型材加工完成后先存放在堆场里，然后按进度进行理料，后分类、分批提供给构件装配、平面分段和曲面分段加工车间。在该模式下，加工完成的板材和型材往往要一周后才会用到，此时才发现质量问题已太晚。精益造船模式的板材和型材都是在工厂直接按构件装配平面和曲面分道切割完成的，随后连续不断地提供给构件装配、平而分段和曲面分段流水线，这样不仅节约了大量的堆放场地和理料时间，减少了在制品的库存量和资金占用，而且大大缩短了生产周期。

二、传统的推动计划体系与精益的拉动计划体系比较
传统造船模式下，通常由公司管理部门制定生产计划，然后层层下达计划，由基层部门制定具体的实施计划，即推动计划体系，要求该计划纵向到底、横向到边，从上到下、从前向后地推动。推动计划体系要求计划策划人员熟悉全公司的情况和资源，否则计划就难以落实。计划工作一般很难做得非常具体和细致，执行随意性较大，执行过程的控制较难。

单件流水作业需要根据客户的需求建立从后向前、由下而上的拉动计划体系。由后道工序向前道工序提出订货计划，前道工序则严格按照后道工序的交货要求不提前也不拖后地安排生产。在单件流水作业生产线上，每道工序既是生产者，又是客户;既需要满足下一道工序的交货要求，同时又需要向上一道工序提出订货要求。

建议公司根据单船的交船期和总体生产安排的要求，制定大合拢计划、分段制造计划和物料供货计划。

三、传统的缺陷管理与精益生产管理的无缺陷施工比较
传统的缺陷管理是将缺陷形成者与缺陷补救者区分开，导致缺陷形成者始终没有提的意识和压力，缺陷补救者也仅仅是机械式地补救缺陷，对产品整体缺陷的下降起不到补救作用。

无缺陷施工是精益造船模式的重要理念，是质量、降低成本和实现周期日标的根本，把所有的质量问题都消除在源头上。建议公司在班组管理时运用精益无缺陷管理方式，长此以往，一定可以降低缺陷的形成，提高产品的一次性合格率。

四、传统的生产管理与精益的节拍式生产比较
传统的生产管理不考虑单水作业，因此经常造成各环节之间生产不均衡、各车间出现阶段性忙闲的情况。此情况会终导致劳动力使用不均衡，部分劳动者会因此而流失到均衡生产的单位，且对公司的资源也会形成很大的浪费。

精益生产咨询项目为连续生产，同时使其能够满足公司产品需求的节奏，需要组织均衡生产，让生产处于稳定有序的状态当中。因此，运用成组技术原理合理设计单件流水生产的作业量，计算出生产节拍。生产节拍可以描述为总生产时间除以客户需求数量，表示生产客户的一个产品所需的平均必要时间。


当前公司在准备车间与分段制作车间的衔接上已接近单件流水作业模式，但也经常为平衡设备人员的利用率而走进传统生产模式。

来源：天行健咨询
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