河北建筑Q355C200*200H型钢

H型钢是一种截面面积分配更加优化、强重比更加合理的经济断面型材，因其断面与英文字母“H”相同而得名。由于H型钢的各个部位均以直角排布，因此H型钢在各个方向上都具有抗弯能力强、施工简单、节约成本和结构重量轻等优点，已被广泛应用。
H型钢断面形状类似于大写拉丁字母H的一种经济断面型材，又叫钢梁、宽缘(边)工字钢或平行翼缘工字钢。H型钢的横断面通常包括腹板和翼缘板两部分，又称为腰部和边部。


H型钢的翼缘内外侧平行或接近于平行，翼缘端部呈直角，因此而得名平行翼缘工字钢。H型钢的腹板厚度比腹板同样高的普通工字钢小，翼缘宽度比腹板同样高的普通工字钢大，因此又得名宽缘工字钢。由形状所决定，H型钢的截面模数、惯性矩及相应的强度均明显优于同样单重的普通工字钢。用在不同要求的金属结构中，不论是承受弯曲力矩、压力负荷、偏心负荷都显示出它的性能，可较普通工字钢大大提高承载能力，节约金属10%～40%。H型钢的翼缘宽、腹板薄、规格多、使用灵活，用于各种桁架结构中可节约金属15%～20%。由于其翼缘内外侧平行，缘端呈直角，便于拼装组合成各种构件，从而可节约焊接、铆接工作量25%左右，能大大加快工程的建设速度，缩短工期。


由于具有上述优点，H型钢应用广泛，主要用于：各种民用和工业建筑结构;各种大跨度的工业厂房和现代化高层建筑，尤其是地震活动频繁地区和高温工作条件下的工业厂房;要求承载能力大、截面稳定性好、跨度大的大型桥梁;重型设备;高速公路;舰船骨架;矿山支护;地基处理和堤坝工程;各种机器构件。

3.6拼装
H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。对钢板接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以构件的组装紧密结合。组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以组立后有足够的精度。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50m左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2/3。由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
焊接H型钢组对允许偏差见
表5 焊接H型钢组对允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
h
截面高度（h）
h<500
±2.0
500 ±3.0
h>1000
±4.0
截面宽度（b）
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度（ ）
h/100
3.0


表6 H型钢组装尺寸过程控制允许偏差（mm）


项 目
允许偏差
图 例
测量工具
T型连接的间隙△
t＜16
1.0

塞尺
t≥16
1.5
焊接组装构件端部偏差△
3.0

钢尺
截面高度
h
h≤2000
±1.0
（考虑焊接收缩量后）

钢尺
h>2000
±2.0
（考虑焊接收缩量后）
截面宽度b
±2.0
腹板中心
偏移e
接合部位
1.5
其它部位
2.0
翼缘板
垂直度Δ
b/100
且不应大于2.0

直角尺
腹板局部平面度
t<14
3.0

1m钢直尺
塞尺
腹板t≥14
2.0



① H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装， 其中，起始焊点距离端头距离为30mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。
② H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在1mm以内；
③ H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中；
④ H型钢翼板与腹板之间的组装间隙△≤1mm。

3. 操作工艺
3.1 钢结构加工工艺流程
审查图纸绘制加工工艺图→编制各类工艺流程图→原材料验收复验→分类堆放→原材料矫正→连接材料验收→放样→放样验收→制作样板→制作胎具及钻模→号料→号料检验→切割→制孔→边缘加工→弯制→零件矫正→防腐→分类堆放→组装焊接→构件矫正→构件编号→除锈→油漆→编号→构件分类堆放→验收。
3.2 放样
根据加工工艺图纸进行放样。核对图纸外形尺寸、安装关系、焊缝长度等，确定无误后方可进行放样。样板应图号、零件号、加工数量、和加工边线、坡口尺寸等。放样划线时，应注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割余量；安装预留尺寸要求。 划线前材料的弯曲和变形应予以矫正。放样是钢结构制造的道工序，它对产品质量、缩短生产周期、节约原材料等都具有重大影响。放样过程中，由于受到放样量具及工具精度及操作水平、视线差异等因素的影响，放样图会出现一定的尺寸偏差，放样允许的误差见下表：
表2 放样和样板的允许偏差
项 目
允 许 偏 差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板角度
±20'
3.3 号料
号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等，确定无误后进行号料。在钢材上画出加工位置线，并标出工艺的零件号。而后用样冲冲点。　画线号料质量检验方法：用钢尺检测。放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加3~4mm，，气割后加工的则每边加4~5mm。切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。本次号料剩余材料应进行余料标识，包括余料编号，规格，材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
表3 号料的允许偏差
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
3.4 切割
切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误后，方可进行切割。切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。切割的允许偏差应符合下表的规定。
表4 切割的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0mm
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度。
气割操作应注意的工艺要点：
A、气割前检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：
a、气压稳定，不漏气
b、压力表、速度计等正常无损。
c、机体行走平稳，使用轨道时奥保持平直和无振动。
d、割嘴气流畅通，无污损。
e、割炬的角度和位置准确。
B、气割时应选择正确的工艺参数，工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。
D、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持均速，割件表面距离焰心以2～5mm为宜。
E、气割时，防止回火。
F、为了防止气割变形，操作应遵循下列程序：
a、大型工件的切割，应先从短边开始。
b、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。
c、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。
d、窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。
3.5开坡口
开坡口，采用坡口倒角机或半自动切割机，根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm，其材质应与母材相同；坡口加工完后，对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接。全熔透焊缝坡口角度如下图（左），半熔透焊缝坡口角度如下图（右）。